Premium Sandguss-Lösungen für industrielle Anwendungen

Gussverfahren unterscheiden sich grundlegend – Druckguss und Sandguss sind völlig unterschiedliche Prozesse. Wir helfen Ihnen, das optimale Verfahren für Ihr Projekt zu bestimmen.

Was ist Druckguss?

Beim Druckguss wird flüssiges Metall unter hohem Druck in eine Form (Kokille) gepresst. Die Kokille ist ein Stahlwerkzeug in Form des Endprodukts. Nach Erstarren wird das Teil entformt, die Kokille geschlossen und für den nächsten Schuss vorbereitet.

Unterschiede beim Sandguss

Beim Sandguss wird flüssiges Metall drucklos in eine Sandform gegossen. Nach dem Erstarren wird die Form geöffnet und der Sand vom Teil entfernt. Da die Sandform um das Modell nach jedem Guss erneuert werden muss, entstehen längere Rüstzeiten – ideal für Kleinserien.

Charakteristisch: Sand als Formmaterial. Ein Modell wird mit Sand verdichtet (Grünsand: Quarzsand, 5–20 % Ton/Bentonit, 2–8 % Wasser). Formung manuell oder maschinell. Geeignet für Gusseisen, Kupfer, Aluminiumlegierungen und Stahl – häufig für Autoteile.

Vorteile des Sandgusses

• Geringere Produktionskosten (Hauptvorteil)
• Sehr große Bauteile realisierbar
• Für ferro- und nicht-ferrolegierte Werkstoffe geeignet
• Niedrige Werkzeugkosten nach dem Guss

Nachteile des Sandgusses

• Geringere Maßgenauigkeit – nicht für Präzisionsteile mit festen Toleranzen
• Mehr Nachbearbeitungsmaterial (Gussgrate, Angüsse) → höheres Gewicht & Kosten
• Rauhe Oberflächen
• Langsame Abkühlung → grobere Gefügestruktur
• Form wird nach jedem Guss zerstört → neue Form pro Teil nötig

Vorteile des Kokillengusses (Permanent Mold Casting)

Wiederverwendbare Kokille aus Stahl oder Kupferlegierung, mit Graphitschicht beschichtet (Trennmittel).

• Hohe Maßgenauigkeit (Hauptvorteil)
• Umweltfreundlich: Kein Formabfall, Kokille wiederverwendbar/recycelbar
• Schnelle Abkühlung → feines Gefüge, hohe Leitfähigkeit (≥ 98 % IACS, oft überschritten)
• Homogenes Gefüge → keine Heißstellen/Schwachstellen
• Höhere Festigkeit der Bauteile

Nachteile des Kokillengusses

Hohe Formkosten → unwirtschaftlich für Kleinserien. Einsatz nur bei kritischer Genauigkeit.

Fazit: Für hochgenaue Teile mit engen Toleranzen ist Kokillenguss ideal. Trotz Anschaffungskosten: hohe Festigkeit, exzellente Oberflächen, enge Toleranzen. Nicht für Prototypen/Kleinserien, aber bei Großserien lohnend. Durch hohe Leitfähigkeit und fehlende Schwachstellen hochbelastbar.

Moderner Sandguss

Sandguss: Schmelze in Sandform (Sandgemisch). Früher nur für Kleinserien wirtschaftlich – heute durch automatisierte Formanlagen auch für Großserien geeignet.

Sandgussteile können raue Oberflächen mit Anhaftungen aufweisen. Typisch: mittelgroße bis große Teile (Ventilgehäuse, Kurbelwellen, Motorblöcke). Maßgenauigkeit und Oberfläche hängen von Sandtyp und Formverfahren ab.

Zwei Hauptsandtypen: Grünsand (Quarzsand, Ton, Feuchtigkeit, Additive) und Trockensand (Sand + schnellhärtender Binder). Trockensand = „Backformguss“ oder „Luftgehärteter Sandguss“. Grober Grünsand → raue Oberfläche; luftgetrocknete Formen → glattere Oberflächen.