Schaftfräser vs. Nutfräser: Wesentliche Unterschiede & Einsatzbereiche

Manche unterscheiden nicht zwischen Schaftfräsern und Nutfräsern. Obwohl Einsatzbereiche sich überschneiden, sind sie nicht austauschbar. Hier die Unterschiede und wie man verschiedene Schaftfräser unterscheidet und einsetzt.

Unterschied zwischen Schaftfräser und Nutfräser

1. Unterschiedlicher Verwendungszweck

Schaftfräser bearbeiten Ebenen oder Zylinderflächen – Außendurchmesser toleranzmäßig locker. Nutfräser fertigen Passfedernuten – Außendurchmesser direkt maßgeblich für Passqualität → engere Toleranz.

2. Unterschiedliche Zahnzahl

Schaftfräser: meist ≥ 3 Zähne. Nutfräser: meist 2 Zähne.

3. Schneidengeometrie

Schaftfräser: mehrere Schneiden für Effizienz, bei größeren Durchmessern mehr Schneiden. Nutfräser: meist 2 Schneiden, hauptsächlich für Axialvorschub wie Bohrer.

4. Unterschiedliche Vorschubrichtung

Schaftfräser kann nicht axial eintauchen – muss radial eintauchen bei gleichzeitigem axialen Vorschub. Nutfräser kann axial eintauchen – wie Bohrer, erzeugt flachbodige Bohrungen.

Unterscheidung und Einsatz verschiedener Schaftfräser

1. Schaftfräser mit unterschiedlicher Zahnzahl und Schneidenlänge

Zahlwahl nach Fräsverfahren.

Beispiel: Nutfräsen mit Schnittbreite = Werkzeugdurchmesser → großer Spanraum nötig → 2-Schneiden-Schaftfräser. Seitliches Fräsen mit kleiner Schnittbreite → Werkzeugsteifigkeit priorisieren → Mehrschneiden-Schaftfräser.

Schneidenlänge wählen

Optimale Schneidenlänge nach Bearbeitungsgeometrie (z. B. Nutentiefe). Zu lange Schneide bei Fokus auf Nachschleifbarkeit → Chatter → schlechte Präzision und Oberflächenqualität.

2. Schaftfräser mit unterschiedlichen Drallwinkeln

Größerer Drallwinkel → längere Kontaktlänge Werkstück-Schneide → geringere Belastung pro Einheitslänge → längere Standzeit. Gleichzeitig steigt Schneidwiderstand → Spannzange mit hoher Klemmsteifigkeit nötig.

Bei schwer zerspanbaren Materialien (Edelstahl: geringe Wärmeleitfähigkeit, große Wärmeeinfluss auf Schneide) verlängert großer Drallwinkel Standzeit. Drallwinkel beeinflusst auch Oberflächenqualität – z. B. für glattes Finish großer Drallwinkel.

Bei großem Drallwinkel steigt Schneidwiderstand und axialer Auszugskraft → Maßnahmen nötig (hochsteife Spannzange).

Trotz Werkzeugsteifigkeit: bei geringer Werkstücksteifigkeit (Dünnblech) manchmal kleiner Drallwinkel sinnvoll.