Surface Grinder Ausführliche Einführung und Anleitung

Eine Flachschleifmaschine wird hauptsächlich für Endbearbeitungsprozesse verwendet. Es verwendet ein abrasives, rotierendes Rad, um die Oberfläche eines Werkstücks zu bearbeiten, das von einem Schraubstock festgehalten wird. Neben der Endbearbeitung können Flachschleifmaschinen auch eine Vielzahl von Metallen in kleinere Teile schneiden. Diese Werkzeugmaschinen erfüllen mit Sicherheit die Fertigungsanforderungen. Lesen Sie weiter für eine ausführlichere Einführung in dieses erstaunliche Schleifgerät.

Die Grundlagen

Eine Flachschleifmaschine ist eine der gebräuchlichsten Schleifmaschinentypen. Es kann verschiedene Arten von Metallen und Nichtmetallen schleifen, die eine veredelte und glatte Oberfläche erfordern. Was also macht Flachschleifen so beliebt? Wenn ein Teil mit anderen Bearbeitungsvorgängen wie Fräsen oder Drehen bearbeitet wird, verschlechtern sich die Teiletoleranzen und die Oberflächenqualität, wenn die Werkzeugeinsätze verschleißen. Die Schleifscheibe kann jedoch abgerichtet werden, um die scharfen Schneidkanten beizubehalten, was zu einer gleichmäßigen Endbearbeitung und hoher Maßgenauigkeit führt. Sehen Sie sich den folgenden Blog-Eintrag an, um herauszufinden, wer diese Flachschleifmaschinen verwendet:

→ Weiterlesen:CNC-Schleifmaschinen - Maschinen aus der Praxis

Der Hauptzweck von Flachschleifmaschinen ist die Endbearbeitung eines hergestellten Teils. Dies ist ein sehr präzises Werkzeug, das ein feststehendes, abrasives rotierendes Rad verwendet, um eine Metalloberfläche zu rasieren oder zu trimmen, die mit einem Schraubstock festgehalten wird. Der Tisch der Mühle ist magnetisch, was dazu beiträgt, das Material stationär zu halten. Solche Magnete können durch den Hebel an der Vorderseite des Schleifers geschaltet werden. Die Mühle kann je nach Bedarf automatisch, vor und zurück oder manuell bewegt werden.

Flachschleifen ist eine gängige Endbearbeitungstechnik, mit der glatte Oberflächentexturen präzise erzeugt werden können. Die Oberflächenbeschaffenheit ist sowohl schön als auch praktisch und macht es zu einer zuverlässigen Technologie für verschiedene Anwendungen. Techniker können auch die Form der Scheibe und des Schleifmittels ändern, um sie an eine Reihe von Materialien anzupassen, einschließlich der meisten Metalle und Nichtmetalle, wie Keramik, Karbide und optische Materialien. Im Gegensatz zu anderen Formverfahren kann es auf extrem harten oder abrasiven Materialien geschliffen werden.

Darüber hinaus wird Flachschleifen heute oft mit einem CNC-System für mehr Präzision und Effizienz gekoppelt. Das folgende Video ist eine Demonstration der High-End-CNC-Flächenschleifmaschine von Equiptop:

Konstruktion und Schlüsselkomponenten

Der konstruktive Aufbau eines Flachschleifers ist einfach. Die Hauptteile umfassen einen Arbeitstisch, eine Schleifscheibe, ein Antriebssystem und einen Rahmen. Der Rahmen zieht alle notwendigen Komponenten und Zusatzgeräte zusammen. Abhängig von der endgültigen Anwendung können Anlagen zur Unterstützung des Prozesses vorhanden sein.

Arbeitstisch

Der Arbeitstisch ist die Arbeitsfläche der Schleifmaschine. Hier wird das Werkstück aufgelegt und der Schleifprozess durchgeführt. Auf dem Arbeitstisch ist eine Vorrichtung oder eine Werkstückhaltevorrichtung installiert, um das Werkstück während des Betriebs an Ort und Stelle zu halten. Zu den üblichen Werkstückhaltevorrichtungen gehören Spannfutter und Schraubstöcke. Während des Schleifvorgangs bewegt sich der Tisch horizontal, da die Schleifscheibe Teile des Werkstücks abschleift.

Der Tisch bewegt sich während der Präzisions-Oberflächenschleifoperationen linear und auch über die Stirnfläche der Schleifscheibe. Der Längsvorschub wird in der Regel hydraulisch angetrieben, der Quervorschub dagegen oft elektrisch, hydraulisch oder sogar manuell geregelt.

Schleifscheibe

Die Schleifscheibe ist das Schneidwerkzeug der Schleifmaschine. Es ist eine Schleifscheibe, die Körner enthält, die auch als Körner bezeichnet werden. Die Körner dienen als Schneidkanten, die das Werkstück schneiden. Größe und Material der Körnung bestimmen den Einsatz der Schleifscheibe. Je kleiner die Körnung, desto feiner und glatter die Oberfläche. Neben der Körnung beeinflussen auch der Vorschub und die Drehzahl die Nutzung der Maschine.

Die Schleifscheibe ist eine der wichtigsten Komponenten in einer Präzisions-Flächenschleifmaschine. Das Rundrad dreht sich im Spindelkopf und ist in der Höhe den betrieblichen Erfordernissen anpassbar. Der Zustand sowie das Material, aus dem die Schleifscheibe besteht, ist entscheidend für die Leistung von Präzisionsschleifmaschinen. Im Allgemeinen besteht die Schleifscheibe aus Aluminiumoxid, kubischem Bor, Siliziumkarbid und Diamant. Das wirtschaftlichste unter ihnen, Aluminiumoxid, ist das am meisten bevorzugte Schleifscheibenmaterial.

Um die Kosten zu senken, aber die Funktionalität zu verbessern, verwenden viele Hersteller weniger teure Alternativen im Kern der Schleifscheibe aus kubischem Bornitrid und der Diamantschleifscheibe. Die aus Diamant oder kubischem Bornitrid hergestellte Schleifscheibe ist ideal stark, was besser zum Schleifen von Keramik, Karbiden und zäheren Materialien geeignet ist, die für andere Arten von Schleifscheiben typischerweise schwierig sind. Um immer den besten Zustand der Schleifscheiben zu erhalten, dienen Abrichter zur Auffrischung der Bauteiloberfläche und die Auswuchtböcke zur Erkennung und Verbesserung der Unwuchten bezüglich der Toleranz, der Parallelität, des Rundlaufs sowie des Verschleißes die Schleifscheibe.

Energiesystem

Früher wurde eine Schleifmaschine manuell vom Maschinisten bedient. Der Maschinist musste die Schleifscheibe ständig mit einem Schaft oder einer Schraube ein- und ausschalten. Dies schränkt die Qualität, Effizienz und Präzision des Schleifens ein. Heute werden hochpräzise Flachschleifmaschinen für Heavy-Duty-Projekte eingesetzt, um eine nachhaltige Leistung und Geschwindigkeit zu bieten. Der elektrische Rotationsmotor wird heute als Energiequelle für die meisten CNC-Schleifmaschinen verwendet.

Verantwortlicher

Um automatisch hochpräzises und effizientes Oberflächenschleifen zu erzeugen, verwenden viele Präzisions-Oberflächenschleifmaschinen ein CNC-System, um die gewünschte Tiefe des Schnitts und der Funken vollständig zu regulieren. Die Werte sind vorgegeben und einfach einzustellen. Außerdem kann die letzte Schleifzykluseinstellung gespeichert und beim nächsten Mal einfach wiederholt werden. Mit der Servosteuerung kann die Schleifmaschine Produkte mit hervorragenden, glatten Oberflächen und kritischen Abmessungen liefern.

Chuck

Das Spannfutter ist die Werkstückhaltevorrichtung, die die geschliffenen Teile festhält. In Präzisions-Flächenschleifmaschinen wird häufig eine Magnetspannplatte verwendet. Die Klemmvorrichtung kann elektromagnetisch sein oder eine permanente Form, die manuell betätigt werden muss.

Kühl- und Schmiermittel

Beim Betrieb von Präzisions-Flachschleifmaschinen sind Schmiermittel erforderlich, die nicht nur den Schnitt und die Stirnfläche der Schleifscheibe glätten, sondern auch die während des Betriebs gebildeten Metallspäne entfernen können. In manchen Fällen kann die Schmierung neben den Werkstücken auch das Arbeitsrad abkühlen. Die Schmiermittel werden meist direkt auf die Schleiffläche aufgetragen, um ein Verschleppen der Flüssigkeit durch die Rotation des Bauteils zu verhindern. Einige gebräuchliche Schmiermittel, die mit Präzisions-Oberflächenschleifmaschinen arbeiten, umfassen wasserlösliche Öle, Öle auf Erdölbasis, synthetische Öle und andere chemische Flüssigkeiten.

Oberflächenschleifertypen

Es gibt drei Grundtypen:Horizontal-, Vertikal- und Tellerschleifer. Der Hauptunterschied besteht darin, wie die Schleifscheibe das Werkstück berührt.

Die Räder der horizontalen Spindelausführung sind über dem Arbeitstisch aufgehängt. Nur die flache Außenkante des Rads kommt mit dem vom Spannfutter gehaltenen Gegenstand in Kontakt. Dank der kleinen Schleiffläche können Sie bei jedem Schnitt mit hoher Präzision arbeiten, weshalb sie normalerweise verwendet werden, wenn kleine Merkmale erforderlich sind. So wie es zwei gängige Arten von Spindeln gibt, gibt es auch zwei gängige Arten, die beide nur flache Oberflächen schleifen.

● Horizontale Spindel

Diese Art von Flachschleifmaschinen ist in der Industrie am weitesten verbreitet. Es eignet sich bestens für hochpräzise Arbeiten, wie z. B. eckige oder konische Flächen, Nuten oder Aussparungen. Stifte, Kolben, Pleuel und Laufringe sind Beispiele für Teile, die mit dieser Art von Maschine geschliffen werden.

● Vertikale Spindel

Vertikalspindelschleifer werden in der Regel für den schnellen Materialabtrag eingesetzt. Der auffälligste Unterschied besteht darin, dass die Stirnfläche der Schleifscheibe auf der ebenen Fläche statt auf der Kante verwendet wird. Vertikalspindelschleifmaschinen sind ideal zum Schleifen von Statoren, Platten, Rotoren, Zahnrädern, Innenringen und Platten sowie Anschlägen und Distanzstücken.

Diese Maschinen und sind so angeordnet, dass die flache Kante der Schleifscheibe das Werkstück berührt. Dadurch entsteht eine flache Form mit glatter Oberfläche. Dank dieser Konfiguration können diese Maschinen für Anwendungen verwendet werden, die eine ebene Oberfläche erfordern, obwohl dies das präzise Formen von Diagonalen, Nuten und Nuten umfasst. Beim Design mit vertikaler Spindel ist die Spindel vertikal nach oben und unten gerichtet. Die Schleifscheibe selbst liegt flach auf der Unterseite der Spindel auf, sodass die gesamte Breite der Schleifscheibe zum Schleifen von Objekten verwendet werden kann. Im Allgemeinen wird diese Konstruktion in Situationen verwendet, in denen größere Platten oder Platten bearbeitet werden müssen oder in denen eine große Menge Material schnell geschliffen werden muss.

● Einzel-Disc und Doppel-Disc

Einscheiben- und Doppelscheibenschleifer können sowohl in Modellen mit horizontaler als auch mit vertikaler Spindel eingebaut werden. Tellerschleifer haben eine größere Kontaktfläche zwischen der Schleiffläche und dem Werkstück und können beide Seiten gleichzeitig schleifen. Komponenten wie Rotoren, Platten, Abstandshalter, Zahnräder und Unterlegscheiben sind allesamt ideale Kandidaten für Scheibenschleifer.

Betrieb und Funktionsprinzip

Beim Einschalten dreht sich die Schleifscheibe mit hoher Geschwindigkeit. Sobald das Werkstück in der gewünschten Höhe befestigt ist, wird das Spinnrad direkt über dem Werkstück positioniert. Der Tisch beginnt sich dann von einer Seite zur anderen zu bewegen, während sich das Arbeitsbett leicht anhebt, damit die Schleifscheibe mit dem Werkstück in Kontakt kommt. Das Arbeitsbett bewegt sich auch ein und aus, was ein gleichmäßigeres Schleifen des Werkstücks ermöglicht.

Bemerkenswert ist, dass die Schleifscheibe während des Vorgangs nicht ganz gerade sein muss. Bei bestimmten Anwendungen, bei denen ein bestimmtes Muster auf der Oberfläche des geschliffenen Teils erforderlich ist, können Sie ein Rad mit benutzerdefinierten Profilen verwenden, um dieses Muster zu erzielen. Alternativ können Sie einfach ein Muster in eine gerade Schleifscheibe einarbeiten, um den gleichen Effekt zu erzielen.

Sehen Sie sich das Video unten an, das die Bewegung der Schleifscheibe und des Arbeitstisches zeigt:

Anwendungen

Die Hauptindustrien, in denen Flachschleifmaschinen eingesetzt werden, sind wie folgt:

● Flugzeugbau
Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist bekannt für die Bearbeitung von Materialien, die mit herkömmlichen Werkzeugen schwer zu bearbeiten sind. Diese robusten, hochtemperaturbeständigen Materialien ermöglichen es den Komponenten, unter den rauen Bedingungen von Flugzeugtriebwerken zu funktionieren. Turbinenringe, Turbinenwellen sowie Innen- und Außenringe sind einige der gebräuchlicheren Flugzeugkomponenten, die präzise geschliffen werden.

● Werkzeugmaschinen
Auch in der Werkzeugmaschinenindustrie sind Flachschleifmaschinen häufig anzutreffen. Werkzeugmaschinenbauer verwenden sie zur Herstellung von Hauptwellen, Linearführungen, Kugelumlaufspindeln, Indexern, Wälzlagern, Nocken, Zahnstangen, Ventileinsätzen und mehr.

● Mold &Die
Die Formenindustrie verwendet Flachschleifmaschinen zur Herstellung von Gewindebacken, Stanzbacken, Biegemaschinen, Drahtziehbacken, Walzbacken und Einsätzen und vielen anderen Formkomponenten.

Andere Werkzeuge, die mit hergestellt werden Zu den hochpräzisen Schleifmaschinen gehören Drei- und Vierbackenfutter, geformte Klingen, Stufenbohrer, Bohrgewindebohrer, Reibahlen, Gewindebohrer und Lehrringe. Werkzeughalter sind auch eine andere Kategorie, die häufig Oberflächenschleifen verwendet.

Steigerung der Leistung des Flächenschleifers

Abschließend möchten wir Ihnen einige Tipps geben, wie Sie das Beste aus Ihrem Flachschleifer herausholen können:

Installation und Erstwartung

Schleifen Sie den Maschinentisch flach und tief genug, um jeglichen Rost zu entfernen. Der Boden des elektromagnetischen Spannfutters ist ebenfalls geschliffen, sodass für jede 6-Zoll-Spannfutterlänge ungefähr 0,00002-Zoll-Schalen vorhanden sind. Tragen Sie dann eine dünne Ölschicht zwischen den Flächen zwischen den Spannfuttern auf und ziehen Sie zuerst die rechte Schraube fest und drücken Sie dann die linke Schraube fest. Das Chassis hat nur eine seitliche Schraube, die das Spannfutter aufgrund thermischer Veränderungen bewegen kann, während die Ebenheit minimiert wird.

Geplante Wartung der Schleifscheibe

Aufgrund der Rostansammlung zwischen Spannfutter und Maschinenbett einer Flachschleifmaschine werden diese Arbeitsschritte jedes Jahr in unserer Werkstatt durchgeführt. Auswahl und Auswuchten der Schleifscheibe Wählen Sie eine Schleifscheibe, die weder Druck noch Wärme in das Werkstück einbringt. Ihr Radlieferant sollte Ihnen bei der Auswahl des richtigen Rads behilflich sein können. Das Auswuchten von Schleifscheiben ist ein wichtiger Bestandteil des Flachschleifens. Eine nicht richtig ausgewuchtete Schleifscheibe verursacht eine schlechte Oberflächengüte und verkürzt die Lebensdauer der Lagerspindel.

Während der Lebensdauer der Schleifscheibe und der gesamten Maschine sollte die Wucht der Formscheibe überprüft werden, da der Durchmesser abnimmt und sich die Wucht der Formscheibe verändert. Basierend auf unserer Erfahrung sollte die kleinste Diamantgröße ein halbes Karat pro Zoll der Radoberfläche betragen. Der große Diamant hat eine bessere Wärmeableitungswirkung, längere Standzeiten und durch mehr Kontakt mit der Schleifscheibe ist auch die Abrichtgeschwindigkeit höher. Der Diamant sollte ungefähr auf zehn Grad in Richtung der Radposition eingestellt werden. Minimieren Sie die Länge des Griffs und montieren Sie ihn so fest wie möglich. Verwenden Sie nach Möglichkeit viel Kühlmittel. Drehen Sie den Diamanten so weit wie möglich auf eine scharfe Oberfläche, um die beste Leistung Ihres Oberflächenschleifers zu gewährleisten.