Ihr vollständiger Leitfaden zum Meistern von OEE für Lean Manufacturing Erfolg

Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine Produktivitätsmessung, die häufig in Lean-Fertigungsumgebungen verwendet wird. In Kombination mit anderen Kennzahlen wie Overall Process Effectiveness (OPE) kann OEE wichtige Einblicke in die Zuverlässigkeit Ihrer einzelnen Werkzeuge und Instrumente aufdecken. Die Praxis der OEE-Messung begann Ende der 1960er Jahre als Metrik zur Optimierung einzelner Werkzeuge und wurde in den letzten Jahrzehnten verfeinert, um die Leistung ganzer Fertigungslinien zu bewerten.

Dieser Benutzerleitfaden präsentiert einen detaillierten Überblick zur Messung, zum Verständnis und zur Nutzung von OEE-Metriken. Wir werden auch die wichtigen Vorteile der Verwendung von OEE betrachten und wie Ihre Organisation Praktiken implementieren kann, die die Vorteile dieser Metriken nutzen. Fertigungsleistung sollte immer aus mehreren Perspektiven betrachtet werden, und OEE kann eine wertvolle Ressource für Ihre Fabrik- und Lagerteams sein.

Was ist Overall Equipment Effectiveness?

Overall Equipment Effectiveness ist die primäre Methode zur Messung und Berichterstattung von Produktivität in einer Fertigungsumgebung. Einer der Hauptgründe, warum diese Metrik zu einer Fertigungs-Best-Practice geworden ist, ist ihre Einfachheit. Die tatsächliche Messung von OEE, die wir in einem späteren Abschnitt behandeln, kann etwas herausfordernd zu etablieren sein, aber die finale Berechnung ergibt einen einfachen Prozentsatz. Dieser Prozentsatz wird in den drei Bereichen Qualität, Leistung und Verfügbarkeit berechnet. Durch den Vergleich Ihrer Gerätedaten mit Branchenbenchmarks können Sie ein besseres Verständnis Ihrer Fertigungsprozesse erlangen.

Die Vorteile der Verwendung von Overall Equipment Effectiveness

Die Verwendung von OEE-Metriken kann zu vielen operativen Vorteilen führen. Zusätzlich zur Verbesserung der Entscheidungsfindung kann Overall Equipment Effectiveness auch helfen, nicht-wertschöpfende Prozessschritte in Ihren Fertigungsworkflows zu eliminieren. Die Fähigkeit, Geräteprobleme und Ineffizienzen zu diagnostizieren, hilft auch, Wartungsmanagementaktivitäten zu verbessern. Dies sind einige der häufigsten Vorteile der Verwendung von OEE.

Fertigungsqualität

Es ist logisch anzunehmen, dass eine Verbesserung der Geräteeffektivität auch zu einer Verbesserung der Produktqualität führen könnte. Viele Qualitätsfaktoren werden durch die Genauigkeit und Präzision der Ausrüstung bestimmt. Die Fokussierung auf OEE-Verbesserungen kann auch zu größeren Gewinnen bei der First-Pass-Yield und einer Reduzierung von Fertigungszeit und -kosten führen.

Datengenauigkeit

Wenn Fertigungsgeräte zuverlässiger und weniger anfällig für ungeplante Ausfallzeiten sind, ist es einfacher, Prozesszykluszeiten zu bestimmen. Diese Reduzierung von Ausreißerdatenpunkten ist auch ein großartiger Weg, um die Präzision Ihrer Fertigungsworkflows zu erhöhen.

Geräteverfügbarkeit

Die Fähigkeit, Geräteleistung zu beeinflussen, kann helfen, die verfügbare Kapazität für Werkzeuge und den Durchsatz Ihrer Einrichtung zu erhöhen. Als Diagnosetool helfen OEE-Metriken auch, Verschiebungen in der Geräteleistung zu identifizieren, die zu ungeplanten Ausfallzeiten und vermeidbaren Reparaturen führen können.

Wie man OEE berechnet und misst

Wie bereits erwähnt, muss die Overall Equipment Effectiveness drei Faktoren berücksichtigen, die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität messen. In Kombination erstellen diese Metriken ein vollständiges Bild der Effektivität eines Werkzeugs. Wir werden jeden einzelnen aufschlüsseln, um besser zu verstehen, wie OEE berechnet wird.

Geräteverfügbarkeit (Availability)

((Laufzeit (Geplante Laufzeit – Stillstandszeit)) / Geplante Laufzeit)

Diese Messung stellt die Zeit dar, in der eine Maschine verfügbar ist, im Vergleich zur Zeit, in der sie für den Einsatz geplant ist.

Geräteleistung (Performance)

(Ideale Zykluszeit x Gesamtanzahl) / Laufzeit

Diese Gleichung misst die tatsächliche Leistungszeit der Ausrüstung im Vergleich zur erwarteten Zykluszeit für einen Vorgang.

Gerätequalität (Quality)

Anzahl guter Artikel / Anzahl produzierter Artikel

Eine einfache Berechnung: Die Gerätequalität identifiziert einfach die Anzahl der within-spec Artikel im Vergleich zur Gesamtzahl der produzierten Artikel.

Nach Abschluss der Messungen können die drei Werte für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität miteinander multipliziert werden, um einen endgültigen OEE-Prozentsatz zu erreichen. Diese Zahl wird am besten als Benchmark verwendet, um geeignete Verbesserungen zu identifizieren.

Sicherstellung genauer Datenerfassung mit Asset-Tags

Die Berechnung dieser drei Faktoren erfordert vollständige und genaue Daten. Die Kennzeichnung von Geräten mit langlebigen Asset-Tags hilft, die Dokumentation zu straffen und ein hohes Maß an Genauigkeit zu gewährleisten, indem menschliche Fehler eliminiert werden, die bei manuellen Dokumentationsmethoden häufig sind. Mit einer Vielzahl von Asset-Tags und Barcode-Lösungen, wie Asset-Tags für Facility Management, Equipment-Tags, High-Heat-Barcode-Etiketten, Work-in-Process-Etiketten und anderen Barcode-Lösungen, ist es möglich, all Ihre Geräteassets zu kennzeichnen, sogar solche, die in rauen Fertigungsumgebungen betrieben werden.

Metalphoto® eloxierte Aluminium-Asset-Tags bieten beispielsweise außergewöhnliche Haltbarkeit, um den härtesten Umgebungen sowohl in Innen- als auch Außenanwendungen standzuhalten. Metalphoto-Asset-Tags haben eine erwartete Außenlebensdauer von mehr als 20 Jahren, wenn sie mit Camcodes Bildintensivierungsprozess behandelt werden. Diese langlebigen Asset-Tags und -Etiketten können schnell und einfach mit einem Barcode-Scanner gescannt werden, um Wartungsarbeiten, Betriebszeiten und andere Daten zu dokumentieren, um OEE mit Genauigkeit zu berechnen.

Den Wert von OEE nutzen

Während ein OEE-Wert von 100 % ideal für jeden Hersteller wäre, ist es am besten, Ihre Werte mit anerkannten Benchmarks zu vergleichen. Dies ist ein grundlegender Leitfaden zum Verständnis der OEE-Messungen, der Ihnen den Einstieg erleichtert:

• 40-60 % – Schlecht. Viele Erstmessungen können in diesem Bereich liegen, mit mehreren notwendigen Verbesserungen, um die Scores zu erhöhen.
• 60-80 % – Gut. Die Ausrüstung entspricht wahrscheinlich den Basis-Erwartungen, aber Verbesserungsmöglichkeiten bestehen.
• 80-100 % – Exzellent. Wenn ein höheres Leistungsniveau erreicht wird, ist es wichtig, Strategien zu entwickeln, um diese Niveaus zu halten und inkrementelle, kosteneffektive Verbesserungen zu identifizieren.

Während Sie Daten sammeln und Verbesserungen identifizieren, ist eine großartige Möglichkeit, Ihre Ergebnisse zu kategorisieren, die Verwendung der „sechs großen Verluste“. Die sechs großen Verluste sind die häufigsten Schwierigkeitsbereiche, die in einer Fertigungsumgebung auftreten. Sie sind:

1. Ungeplante Stopps (Verfügbarkeit)
2. Geplante Stopps (Verfügbarkeit)
3. Kleine Stopps (Leistung)
4. Langsame Zyklen (Leistung)
5. Produktionsausschuss (Qualität)
6. Anlaufausschuss (Qualität)

In vielerlei Hinsicht repräsentieren diese sechs Kategorien eine weitere Detailebene für Ihre gesamte OEE-Messung, und die Beseitigung des Auftretens dieser Verluste kann Ihre OEE-Scores im Laufe der Zeit verbessern.

Die Verwendung von Overall Equipment Effectiveness ist eine ausgezeichnete Praxis, um die Leistung Ihrer Fertigungsgeräte zu überwachen. In Kombination mit anderen Metriken und einem starken Engagement für Leistungsmanagement ist es möglich, höhere Level an Produktqualität und Durchsatz zu erreichen. Das Verständnis, wie die OEE-Metrik funktioniert, wird Ihnen auch helfen, Ihr Team über den Wert der Messung dieser wichtigen Bereiche zu informieren und zu schulen.