Erzielen einer effektiven Maschinenschmierung

Um effektiv zu sein, muss ein Schmierungswartungsprogramm ungeplante Ausfallzeiten so kostengünstig wie möglich reduzieren. Andere Ziele solcher Bemühungen sind:

• Verfügbarkeit maximieren
• Fehler reduzieren
• Gegebenenfalls neue Technologie verwenden
• Condition-Monitoring-Tools verwenden
• Verwenden Sie energiesparende Produkte, wo dies gerechtfertigt ist
• Reduzieren Sie Abfall und gefährliche Materialien
• Verwenden Sie nach Möglichkeit "grünere", umweltfreundlichere Produkte
• Fördern Sie ein Lern- und Verbesserungsarbeitsumfeld

Hintergrund
In Kraftwerken und anderen Industrieanlagen erfordert die wirtschaftliche Erreichung von Produktionszielen, dass die an der Erzeugung und Lieferung beteiligten Geräte effektiv und zuverlässig funktionieren.

Die Betriebsmittel verschleißen und werden entweder abgenutzt oder sind aufgrund von Abnutzung möglicherweise nicht in Betrieb. Es ist abgenutzt. Daher ist die Reduzierung von Verschleiß und Folgeschäden ein entscheidender Aspekt, um die angestrebten Produktionskosten zu erreichen.

Glücklicherweise fallen Teile ohne Warnzeichen selten aus, und vorausschauende Wartung kann dazu beitragen, die Betriebszeit zu maximieren, normalerweise mit geringen oder keinen zusätzlichen Kosten. Eine Erhöhung der Betriebszeit kann oft durch eine bessere Nutzung der verfügbaren Ressourcen erreicht werden.

Um dieses Ziel zu erreichen, braucht es mehr als nur Technologie. Ein wesentlicher Aspekt ist eine angemessene Schulung, um das Bewusstsein dafür zu stärken, warum die Aufgabe richtig ausgeführt werden muss und wie man sie richtig macht. Dazu gehört auch die Vereinfachung von Aufgaben, um die Einhaltung der Vorschriften sicherzustellen und eine überragende Leistung zu erzielen.

Schmiermittelauftrag
Rotierende Ausrüstung enthält Lager, die geschmiert werden müssen. Die Bereitstellung des richtigen Schmiermittels zur richtigen Zeit und am richtigen Ort kann eine der kosteneffektivsten Möglichkeiten zur Maximierung der Anlagenverfügbarkeit sein. Es richtig zu machen ist genauso einfach wie es falsch zu machen. Leider ist mehr nicht immer besser und in vielen Anwendungen kann selbst eine Überfüllung mit dem "richtigen" Schmiermittel zu Ausfällen führen.

Glücklicherweise ist es im Allgemeinen einfach, es richtig zu machen, erfordert jedoch, dass eine Reihe wesentlicher Elemente vorhanden sind. Zum Beispiel müssen die Geräte wartbar sein, die richtigen Schmierstoffe müssen verwendet werden, die Schmierstoffe müssen richtig aufgetragen werden und es muss eine wirksame Zustandsüberwachung erfolgen.

Leider ist es auch leicht, etwas falsch zu machen und falsche Ersetzungen vorzunehmen, selbst mit guten Absichten. Unsachgemäße Substitutionen können unmittelbare Kompatibilitätsprobleme oder Lagerfresser verursachen, können jedoch längerfristig zu Spannungskorrosionsausfällen, Arbeitskrankheiten und möglicherweise Umweltschäden führen. „Mechanic in a Bottle“-Aftermarket-Additive und -Ergänzungen erfordern eine sorgfältige Prüfung auf Auswirkungen auf die Altölrecycling- und/oder Entsorgungsanforderungen.

Das Problem
Es wurde dokumentiert, dass in Kanada tribologische Verluste über 10 Milliarden US-Dollar pro Jahr liegen und 25 Prozent dieser Verluste durch einfache Anwendung bekannter Technologien eingespart werden könnten. Die Verluste in den Vereinigten Staaten werden aufgrund der Bevölkerungsunterschiede voraussichtlich etwa zehnmal höher sein.

Nur 9 Prozent der Wälzlager arbeiten lange genug, um ihre Designlebensdauer zu erreichen. Die häufigste Fehlerursache ist mit 43 Prozent eine unsachgemäße Schmierung, gefolgt von einer unsachgemäßen Montage mit 27 Prozent. Beides ist vermeidbar.

Verunreinigungen verursachen 70 bis 85 Prozent der Ausfälle von Hydrauliksystemen.

Das Electric Power Research Institute (EPRI) stellte fest, dass die Hauptursache für Motorlagerausfälle mit 41 Prozent lagerbedingt war. Es stellte sich auch heraus, dass Kesselspeisepumpen mit 49 Prozent der Ausfälle im Zusammenhang mit tribologischen Problemen etwas besser abschneiden.

Die Ursachen
Die Kosten tribologischer Mängel werden durch Entscheidungen weitgehend unbeachtet, was auf mangelndes Bewusstsein der wahren Kosten und Lösungen zurückzuführen ist. Zu den beitragenden Faktoren kann die Tatsache gehören, dass typischerweise viele verschiedene Arbeitseinheiten beteiligt sind, die systemische Hindernisse für Verbesserungen aufweisen können.

Die Hindernisse werden im Allgemeinen durch widersprüchliche Haushaltsziele und/oder Zielsetzungen verursacht. Sie werden durch Fehlanreize zur Veränderung und/oder Neugestaltung verschärft. Darüber hinaus kann die Ursache eines Problems oft unerkannt bleiben, da Lager bei unzureichender Schmierung jahrelang ihre Leistung erbringen können. Die Maschine wird aufgrund des Schadens wahrscheinlich einen frühen Ausfall erleiden; wenn es einmal auftritt, ist es nicht reversibel. Andere damit verbundene wirtschaftliche Nachteile sind höhere Reibungsverluste und Abfall.

Hinzu kommt, dass, wenn nur die Kapitalkosten für die Schmierstoffe selbst betrachtet werden, diese oft unbedeutend sind. Aus diesem Grund wird ihnen manchmal fälschlicherweise eine niedrige Priorität zugewiesen. Ein großes Kraftwerk kann beispielsweise hundert verschiedene Lagercodes für Schmierstoffe in verschiedenen Packungsgrößen haben, aber die jährlichen Kosten können nur Zehntausende von Dollar betragen.

Leider sind die Wartungskosten für das Aufbringen solcher Schmiermittel mindestens eine Größenordnung höher und die Auswirkungen eines Ausfalls sind ebenfalls höher. Beispielsweise sollte das Verhindern eines Deratings, einer Abschaltung, einer Überdrehzahl, eines Ausfalls der Speisepumpe oder eines anderen schwerwiegenden Ausfalls ausreichen, um eine Überprüfung zu rechtfertigen. Die Verwendung des falschen Schmiermittels wie eines Gewindeschmiermittels, das Spannungsrisskorrosion verursachen kann, hat mehrere Auswirkungen. Die vorhandenen Systeme reichen selten aus, um solche Probleme zu vermeiden.

In den meisten Fällen übersteigen die Kosten eines Lagerausfalls, einer Ventilstörung, der Arbeitskosten des Schmiermittels oder eines Produktionsausfalls die Kosten des Schmiermittels. Folglich sollte der Fokus auf der Maximierung der Anlagenverfügbarkeit liegen, sodass die Anschaffungskosten eines Schmiermittels nur ein zu berücksichtigender Faktor sind.

Kontrolle wiedererlangen
Um die Kontrolle wiederzuerlangen, ist eine umfassende Bewertung des Schmierzyklus erforderlich, von der Lagerung vor Ort bis zur Entsorgung. Ölräume, Schmierstoffverteilung, Schmierung, Nachfüllen von Flüssigkeiten, Schmierstoffwartung, Filterreinigung, Überwachung des Schmierstoffzustands, Schulung von Schmierstoffgebern und Entsorgung gebrauchter Schmierstoffe sind einige der zu berücksichtigenden Faktoren.

Die Bewertung umfasst die Schmierung der Ausrüstung des Reaktors, der Dampfturbine und der Nebenaggregate sowie die Bilanz der Anlagenausrüstung einschließlich der Not- und Bereitschaftsstromerzeugung. Zu den Schmierstoffen gehören Mineralöle, synthetische Schmierstoffe und Fette sowie Anti-Seize-Verbindungen und feuerbeständige Phosphatester-Flüssigkeiten, die in Turbinensteuerungssystemen verwendet werden.

Einkaufsthemen wie Schulung, Spezifikationen, Zulassung von Lieferanten, Auswahlkriterien, unabhängige Tests, QS, ISO 14000 und „grüne“ Themen, Arbeitssicherheit und Schmierstoffwiederverwendung und/oder Recycling können ebenfalls berücksichtigt werden.

Schließlich können auch Schmierstoffe und Flüssigkeiten für elektrische Geräte wie Transformatoren, Schaltanlagen und Leistungsschalter abgedeckt werden.

Methode
Obwohl sie von Standort zu Standort unterschiedlich ist, umfasst die Methodik in der Regel die Bildung eines Arbeitsteams von vier bis sechs Personen mit Unterstützung durch einen Diskussionsleiter oder einen der Teilnehmer. Wenn mehr als ein Standort beteiligt ist, kann für jeden Standort ein Kontakt erforderlich sein; Es wird jedoch empfohlen, nur eine Site gleichzeitig zu überprüfen, es sei denn, es handelt sich um allgemeine Probleme.

Anfänglich würde dies den Austausch von Informationen beinhalten, der ohne die Durchführung persönlicher Besprechungen erfolgen kann. Der nächste Schritt wäre ein ein- bis zweitägiger Besuch vor Ort, um Informationen auszutauschen, Prioritäten zu identifizieren und die Zeitpläne zu vereinbaren. Dies sollte in Wochen oder Monaten erfolgen, nicht in Jahren.

Eine Überprüfung der schmierungsrelevanten Ausrüstung und der geschmierten Komponenten am Standort wird folgen. Das Ergebnis wäre dann ein Bericht, der alle bedenklichen Punkte skizziert, in allgemeiner Form verfasst und Verbesserungsvorschläge macht und wie Veränderungen umgesetzt werden können. Bei einigen Maßnahmen ist zu erwarten, dass sie nach etwa sechs Monaten ergriffen werden, während bei anderen die Umsetzung und Überprüfung länger dauert. Drastische oder stark abweichende Ansätze oder Produkte sollten zunächst versuchsweise auf einer minimalen Anzahl von Maschinen durchgeführt werden, am besten auf solchen mit geringeren Auswirkungen auf die Produktion. Während der Umsetzungsphase sollte weiterhin Hilfestellung geleistet werden.

Weitere Überlegungen
Es ist wichtig zu überlegen, wer oder welche Arbeitsgruppe die zusätzlichen Kosten für ein kostengünstigeres Produkt trägt. Übereifrige oder unangemessene Kostenkontrolle kann die effektive Umsetzung verbesserter Wartungspraktiken gefährden. Wer zahlt für Zustandsüberwachungsgeräte oder bessere Ausrichtungsgeräte oder ein besseres synthetisches Getriebeöl? Betrachten Sie dieses Beispiel, was in einer Getriebeanwendung für Kohlemühlen nicht zu tun ist:Ein synthetisches Getriebeöl auf Polyalphaolefin (PAO)-Basis hat sich aufgrund der Energieeinsparungen für den Motorstromverbrauch von 120 Tagen nachweislich amortisiert. Dabei wurden die Vorteile einer längeren Lebensdauer, weniger Verschleiß, verbesserter Sicherheit und möglicher größerer Einsparungen durch eine Verringerung der Viskosität noch nicht einmal berücksichtigt. Es wurde nicht gemacht, weil die Wartungsabteilung das teurere Öl bezahlen würde; Operationen haben jedoch den Vorteil. Das Management muss stärker eingebunden werden. Eine Möglichkeit besteht darin, dass ein Prozentsatz der Betriebskosten (oder eine andere messbare Größe) für kostensparende Verbesserungen reserviert wird und die Projekte nach bestimmten Kriterien bewertet oder aufgrund von Entscheidungen eines Ausschusses finanziert werden.

Zur Erinnerung:Der Fokus sollte auf tatsächlichen quantitativen Verbesserungen liegen und nicht nur auf der Konsolidierung oder Bevorratung von Schmiermitteln. Der Schwerpunkt sollte darauf liegen, das richtige Produkt in der richtigen Menge zur richtigen Zeit zu verwenden. Nichts zu tun ist eine Entscheidung und hat auch Kostenfolgen.

Eine bessere Lösung ist oft einfach zu implementieren und erfordert keine neue Forschung oder das Eingehen von Risiken. Angemessene technische Ausbildung und die Förderung eines Lern- und Verbesserungsarbeitsumfelds sind Schlüsselinitiativen.