Top-Herausforderungen in der Industrieschmierung und wie man sie meistert

In einem aktuellen Interview identifizierte Mike Deckert, Vizepräsident von Flo Components Ltd. und Automatikfett-Spezialist, die kritischsten Schmierungsherausforderungen, denen die Industrie heute gegenübersteht.

Deckert ist ein angesehenes Mitglied der Society of Tribologists and Lubrication Engineers (STLE) und unterrichtet seit 15 Jahren Teilzeit an der Mohawk College Lubrication School in Hamilton. Er beobachtet eine wachsende Zahl dedizierter Schmierer in zukunftsorientierten Anlagen – von Stahlwerken bis Lebensmittelverarbeitung und großen Kiesbetrieben – stellt aber fest, dass viele Unternehmen Schmierung immer noch als nachrangiges Anliegen behandeln.

Die drei größten Barrieren, laut Deckert, sind: Mangel an Expertise, unzureichendes Produktwissen und allgemeine Gleichgültigkeit gegenüber der strategischen Bedeutung der Schmierung.

"In Nordamerika wird Schmierung oft als notwendiges Übel angesehen," erklärt Deckert. "Im Gegensatz dazu setzen europäische Hersteller routinemäßig automatische Schmiersysteme ein. Heute verlassen sich noch etwa 85 % der nordamerikanischen Anlagen auf manuelles Fetten."

Deckert entgegnet der Befürchtung, Automatisierung würde Arbeitsplätze verdrängen: "Sie ersetzt nicht Menschen; sie ersetzt die Fettpresse." Automatische Systeme eliminieren die häufigen Fallen manuellen Fettens – Überapplikation, ungleichmäßige Verteilung und inkonsistentes Timing – die beide vorzeitigen Lagerausfall auslösen können.

"Manuelles Fetten führt oft zu Spitzen und Tälern von Schmierstoff in einem Lager," sagt er. "Eine Lücke kann schnell zu Hitzeaufbau und anschließendem Ausfall führen." Automatische Einheiten liefern präzise gemessene Mengen in regelmäßigen Intervallen, sodass Lager richtig gefettet bleiben und gleichzeitig Verunreinigungen ausgespült werden.

Deckert warnt jedoch, dass ein automatisches System keine "einmal einrichten und vergessen"-Lösung ist. "Es erfordert laufende Überwachung von Leitungen und Leckdetektion," merkt er an. "Eigentümerschaft und Aufsicht bleiben essenziell."

Ein weiteres häufiges Problem ist die Verwendung inkompatibler Schmierstoffe, die verstopfte Leitungen, festgeklemmte Dosierventile und letztlich Systemabschaltungen verursachen können. "Inkompatibilität kann einen Kaskadenausfall über einen gesamten Reihen- oder Parallelaufbau auslösen," warnt Deckert.

Schmierung ist oft ein Nachgedanke. "Viele Ausbildungsprogramme, wie Millwright-Kurse, widmen der Schmierung nur einen einzigen Tag – meist beschränkt auf Fettpressenbedienung und Nippl plazierung," sagt er. "Diese enge Fokussierung untergräbt den strategischen Wert richtiger Schmierung."

Deckert empfiehlt, dass Arbeitgeber sich mit Regierungsbeamten, die Qualifizierung und Ausbildungen beaufsichtigen, auseinandersetzen, um Schmierungsausbildung zu erhöhen. Lieferanten können auch helfen, die Kosten automatischer Systeme zu rechtfertigen, indem sie den ROI durch reduzierte Ausfallzeiten und Energieeinsparungen demonstrieren.

Eine kürzlich zitierte Studie von Deckert ergab, dass unsachgemäße Schmierung 53 % aller Lagerausfälle bei einem großen Komponentenhersteller ausmachte. Die Ausfälle waren weitgehend auf Staub, Schmutz, Feuchtigkeitsverunreinigung, unzureichende Schmierung oder Überfettung kritischer Drehpunkte zurückzuführen.

Direkte Kosten umfassen Lageraustausch, Arbeitsaufwand für Reparaturen und ungeplante Ausfallzeiten. Indirekte Kosten umfassen Sicherheitsrisiken, Sauberkeitsprobleme, verschwendeten Schmierstoff, Umweltauswirkungen und höhere Arbeitskosten durch ineffiziente manuelle Fettpraktiken.

"Ein automatisches Schmiersystem eliminiert diese ungeplanten Ausgaben," schließt Deckert.

Bill Roebuck, Editor bei MRO