Gewinn steigern mit Weltklasse-Industrieschmierung

Ineffektive Schmierung zehrt an Gewinnmargen. In einem Automobilfall wurde ein geplanter Getriebeaustausch verschoben, weil Ölanalysedaten ignoriert wurden, was sechs Monate später zu einem katastrophalen Ausfall und einem 12-stündigen Anlagenstillstand führte, der 15 Millionen $ kostete.

Lubrigard Ltd. (eine Division von WearCheck Canada Inc.) veranstaltete den "Blueprint to World-Class Lubrication" Workshop in Burlington, ON. Die Sitzung – besucht von 25 Zuverlässigkeitsprofis – lieferte konkrete Vor-Ort-Schulung und reale Beispiele für Produktionsverluste durch schlechte Schmierung. Lubrigard plant, 2013 sechs bis acht kostenlose Workshops durchzuführen.

Teilnehmer wurden durch eine systematische Bewertung geführt, die ein Anlagen-Schmierprogramm gegen Branchen-Best-Practices benchmarkt, einen überzeugenden Business Case aufbaut und einen maßgeschneiderten Aktionsplan zur Erhöhung des Schmiermanagements erstellt.

Diskussion umfasste Schmierstofflagerung, Handhabung und Dosierung; Applikationsverfahren; Gerätewartbarkeit; Verunreinigungskontrolle; Ölsampling und -analyse; und Schulung.

Am Workshop-Ende erhielt jede Gruppe detaillierte, anlagenspezifische Aktionslisten und eine Schätzung des jährlichen finanziellen Abflusses durch mangelhafte Schmierung. Eine einstündige Folgesitzung mit dem Instruktor wurde angeboten, um den Plan mit Schlüsselteammitgliedern zu prüfen.

Eine 2013 in Machinery Lubrication Magazine veröffentlichte Studie befragte 350 Wartungsprofis. Neunundneunzig Prozent sagten, Schmierung sei kritisch oder sehr wichtig für Gerätezuverlässigkeit, doch nur 32 Prozent fühlten, dass ihre Programme Weltklasse-Niveau erreichten.

Die Umfrage identifizierte drei Haupthindernisse: begrenztes Wissen, unzureichende Führungsebene-Unterstützung und Wartungspersonal, das von reaktiven Aufgaben überwältigt ist.

Die eintägigen Workshops bewältigen diese Hürden, indem sie Teilnehmer mit praktischen Werkzeugen und einem klaren Fahrplan ausstatten. Richtige Schmierung eliminiert Ausfälle und steigert Verfügbarkeit, während schlechte Praxis bis zu 30 % des Wartungsbudgets einer Anlage zehren kann.

Erfolgreiche Ölanalyse-Programme beginnen mit dem Engagement für Spitzenleistung – Ziele setzen, Verantwortlichkeiten definieren, Ausrüstung auswählen, Probenahmepunkte festlegen, Daten sammeln, Labor wählen, präzise Tests durchführen und entschlossen handeln. Einen Business Case aufzubauen ist essenziell.

Ölanalyse und Basisinspektionen detektieren abnormalen Verschleiß, bestimmen optimale Ölwechselintervalle und decken Umwelt- oder Prozessverunreinigungen auf.

Filtrationsupgrades, Schmierstoffmarken und Zuverlässigkeitsgewinne zu bewerten, stellt sicher, dass das Programm effektiv bleibt. Ursachenanalyse bestätigt Wartungsmaßnahmen und blockiert den Ausfallzyklus.

Wartungsleiter fokussieren auf die finanzielle Auswirkung schlechter Schmierung. Jährliche Verluste schätzen und die Lücke bei häufigen Ausfallursachen schließen ist der erste Schritt zu Einsparungen.

Als Nächstes Vorabinvestitionen und laufende Kosten berechnen, dann einen fünfjährigen NPV und IRR berechnen, um die Gesamtrendite der Verbesserung zu quantifizieren.

Paul Dumont, Lubrigards OMA-zertifizierter Business Development Manager, betont die winzige Größe destruktiver Partikel, die geschmierte Ausrüstung beschädigen. Er rät zu Verschleißüberwachung, richtigem Ölwechselzeitpunkt und Verunreinigungskontrolle.

Proaktive Wartung muss Ölkontamination während der Zirkulation verhindern. Wenn sich Geräte wie die 95 % der nordamerikanischen geschmierten Maschinen verhalten, degradiert Öl rasch.

Eindringskontrolle – Schmutz und Wasser am Eindringen in den Schmierstoff hindern – ist vital. Richtige Luftentlüfter mit 3, 5 oder 10-Mikron-Filtration blockieren Staub und halten Öl sauber.

Ein Schmiermanagementprogramm, das Ölanalyse einschließt, liefert hohen ROI. Ölanalyse ist ein prädiktives Werkzeug, das Zuverlässigkeitsentscheidungen verfeinert und Fachkräfte befähigt, die Organisation zu Weltklasse-Wartung zu steuern.

Robert Robertson ist beitragender Redakteur bei Machinery & Equipment MRO und in Mississauga, ON ansässiger freier Autor.

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