Was kostet Schmierung wirklich? Die wahren Auswirkungen verstehen

Mit steigenden Rohölpreisen sind sowohl Benzin als auch Schmierstoffe betroffen. Die meisten Schmieröle – ob mineralisch oder synthetisch – stammen aus Rohöl oder Erdgas-Nebenprodukten, sodass ihre Kosten im Gleichschritt mit Kraftstoffpreisen steigen. In vielen Fertigungsumgebungen machen Schmierstoffausgaben weniger als 1–2 % des Instandhaltungsbudgets aus, doch die wahren Kosten liegen anderswo.

Das Problem ist nicht der Preis pro Gallone Öl, sondern wie dieses Öl appliziert wird. Fehlschmierung führt zu vorzeitigem Verschleiß, höheren Reparaturkosten und verlorener Produktionszeit. Dennoch fehlen vielen Werken die Daten, um diese versteckten Kosten zu quantifizieren, da Aufzeichnungen unvollständig und Arbeitspraktiken unstandardisiert sind.

Um diese Lücke zu schließen, nutzen wir einen evidenzbasierten Schätzrahmen, der die Expertise der Instandhaltungsteams und die finanzielle Historie des Werks einbezieht. Der Ansatz ist geradlinig:

1. Aktuelle jährliche Instandhaltungskosten schätzen, dann mit historischen Tiefst- und Höchstwerten begrenzen, um Best-Case-, Likely-Case- und Worst-Case-Szenarien zu erstellen.
2. Gesamte jährliche Ausfallkosten berechnen. Dieser Schritt erfordert oft Input von Produktion und Management, deren frühe Einbindung realistische Annahmen und Ownership des Ergebnisses sicherstellt.
3. Den Anteil von Instandhaltung und Ausfall identifizieren, der durch ein gut konzipiertes Schmierprogramm eliminiert werden kann.

Abbildung 1. Bewertung der Kosten schlechter Schmierung.

Um die Opportunitätskosten von Reparaturen durch schlechte Schmierung zu schätzen, betrachten wir vier Schlüsselprozentsätze (siehe Abbildung 1):

• Reparaturbezogene Kosten (A) – Teile, Arbeit, Überwachung, Overhead, Versicherung, Risiko und Nebenkosten.
• Verschleiß an geschmierten Komponenten (B) – Ersatzkosten für Wellen, Gehäuse, Käfige, Lüfter, Kupplungen und andere durch Schmierungsausfälle betroffene Teile.
• Verschleiß durch schlechte Schmierung (C) – Auswirkungen falscher Schmierstoffauswahl, Über- oder Unterschmierung, unangemessener Intervalle, unzureichender Kontaminationskontrolle und schwacher Ölanalyse.
• Vermeidbarer Verschleiß (D) – Geschätzter Prozentsatz des Verschleißes, der durch Best Practices vermeidbar gewesen wäre.

Die Opportunitätskosten für Reparaturen berechnen sich als:
Opportunitätskosten (Reparatur) = (Instandhaltungskosten + Ausfallkosten) × A × B × C × D

Wir bewerten auch Ineffizienzen im Schmierprogramm selbst. Die Kosten schlecht gestalteter Praktiken – wie suboptimale Schmierintervalle oder Materialüberschuss – können geschätzt werden durch:
Opportunitätskosten (Ineffizienz) = Instandhaltungskosten × X × Y
wobei X der Anteil des Instandhaltungsbudgets ist, der für Schmiertätigkeiten ausgegeben wird, und Y der als unnötig eingestufte Anteil.

Am Beispiel aus Abbildung 1 kann ein Werk mit einem wahrscheinlichen Instandhaltungsbudget von 13 Mio. $ und jährlichen Ausfallkosten von 5 Mio. $ 1.426.000 $ an Reparatur- und Ineffizienzkosten identifizieren, die ein Best-Practice-Schmierprogramm eliminieren könnte.

Wenn viele Unternehmen diese Analyse anwenden, sind die Ergebnisse frappierend: Verluste durch schlechte Schmierung können 10–20 % des Instandhaltungsbudgets verzehren – das 10-fache der Schmierstoffkosten selbst.