Bewährte Strategien zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung in Ihrer Fertigung

Bewährte Strategien zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung in Ihrer Fertigung

Ich interessiere mich immer dafür, zu verstehen, woher unsere Kunden kommen. Trotz einiger Verbesserung in der Wirtschaft hören wir noch viel Sorge über die Notwendigkeit, „mehr zu produzieren, während man weniger ausgibt“.

Heutige Tipps helfen Ihnen, „mehr mit weniger zu tun“ und Geld in Ihrem Werk zu sparen. Egal, welche Rolle Sie im Werk haben, Sie werden dafür verantwortlich gemacht, Wege zu finden, mehr aus dem guten alten Abe herauszuholen.

Eine relativ schmerzlose Möglichkeit, wie die meisten Werke Geld sparen können, ist die Reduzierung der Energiekosten. Für die meisten Hersteller sind Energiekosten ihre erste oder zweithöchste Ausgabe, was es zu einem großartigen Startpunkt macht. Hier sind 10 Tipps, mit denen Sie beginnen können:

1. Verwenden Sie Frequenzumrichter an Motoren mit variabler Last. (Mehr dazu in diesem vorherigen Beitrag über Drehzahlantriebe) Wenn der Motor unter leichterer Last steht, verlangsamen sie den Motor, um den Stromverbrauch zu reduzieren.
2. Installieren Sie Präsenzmelder. Diese funktionieren, indem sie Licht einschalten, wenn Personen private Büros, Toiletten oder andere selten genutzte Räume betreten. Diese waren anfangs etwas unheimlich, sind aber heute alltäglich.
3. Installieren Sie einen Absenkthermostat in kleineren Gebäuden. Das ist ein No-Brainer und kann wirklich sparen.
4. Installieren Sie Ihre eigene Umspannstation. Bessere Tarife sind oft für Großverbraucher von elektrischer Energie verfügbar.
5. Lagern Sie Heiz-/Kühl- und Erzeugungsbetrieb aus. Das senkt Energiekosten sowie Kapital- und Personalkosten. Ihr Energieversorger kann Sie dazu beraten.
6. Verwalten Sie Lasten. Wenn Ihr Werk 24/7 im Schichtbetrieb läuft, verlagern Sie Lasten in Nebenzeiten, wo immer möglich, und staffeln Sie den Start großer elektrischer Lasten. Programmierbare Sequenzsteuerungen machen das machbar. Größere Werke können Eigen- oder dezentrale Erzeugung in Betracht ziehen.
7. Verkleinern Sie mechanische Ausrüstung. Viele ältere Werke haben überdimensionierte HLK-Gebläse, Pumpen und Kältemaschinen, die Geld, Platz und Energie verschwenden. Führen Sie eine Lastanalyse durch, um zu sehen, ob eine Verkleinerung der mechanischen Ausrüstung für Sie funktioniert.
8. Errichten Sie einen „Energie-Sheriff“ und reagieren Sie. Das bedeutet, die Energiesparleistung Ihrer Energieversorger regelmäßig zu überprüfen und wettbewerbsfähige Angebote anzufordern. Wenn Sie nicht danach fragen, bekommen Sie es nicht. Ihre vorhersehbaren (und oft großen) Energiebedürfnisse und das Potenzial, ein Demand-Response-Programm zu nutzen, versetzen Sie in eine starke Verhandlungsposition mit Energieversorgern.
9. Führen Sie ein Energieaudit durch. Ein echtes Energieaudit durch einen Spezialisten wird Einsparungen aufdecken, die sonst vielleicht übersehen würden. Das könnte gut investiertes Geld sein.
10. Modernisieren Sie die Beleuchtung. Beleuchtungssysteme, die älter als 10 Jahre sind, sollten wahrscheinlich ersetzt werden. Die Amortisation wird ziemlich schnell sein, besonders wenn es lokale Anreizprogramme gibt. Effizientere Beleuchtung verbraucht weniger Strom und läuft kühler, was HLK-Kosten reduziert. Erwägen Sie, Ihre gesamte Beleuchtung einschließlich Beschilderung wie Notausgangsschilder zu modernisieren.

Das sindmostly ziemlich einfache Kostensenkungsstrategien. Andere nicht-energiebezogene Kosteneinsparungen können in anderen, weniger nuts-and-bolts-artigen Anstrengungen realisiert werden, wie:

• Personaloptimierung
• Neudefinition von Lagerkosten
• Prozessoptimierung – das ist eine Big-Picture-Option und eine, die kompliziert werden kann; tun Sie sich einen Gefallen und engagieren Sie einen Profi.

Denken Sie auch daran, dass gute Wartungspraktiken entscheidend sind, um katastrophale Schäden an Ihren teuren Industrieelektronik-Assets zu verhindern. Viele Hersteller werfen beschädigte Leiterplatten, Steuerungen, Monitore und andere Elektronik schnell in den „Müllcontainer“. Aber die meisten Leiterplatten können repariert werden, genauso wie andere Industrieelektronik, und das kann eine große Kosteneinsparung gegenüber Neukauf jedes Mal sein, wenn etwas ausfällt.

Über den Autor: ACS Industrial Services ist ein unabhängiges Industrieelektronik-Reparaturzentrum, das Reparaturen für alle Arten von Industrieelektronik und fast alle Hersteller anbietet, einschließlich Leiterplattenreparaturen, Logikplattenreparaturen, Reparaturen für industrielle Netzteile, Antriebe, Servomotoren, CNC-Ausrüstung, Encoder, Monitore und Touchscreens, Prüfgeräte, Lichtvorhänge und vieles mehr. Express-Service verfügbar und eine umfassende 2-Jahres-Garantie deckt die meisten Reparaturen ab. Das Kundenserviceteam steht Ihnen für Fragen und zur Lösung Ihrer Industrieelektronik-Reparaturprobleme zur Verfügung. Sie erreichen uns unter 800-605-6419 oder unter www.acsindustrial.com.