Maschinen- & Ausfallzeitenanalyse meistern: Ein bewährter Leitfaden

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Warum Ausfallzeitberichte wichtig sind

Ausfallzeitberichte sind strukturierte Berichte, die verfolgen, wann Anlagen oder Maschinen nicht wie vorgesehen arbeiten oder einen Ausfall haben.

Das Verständnis Ihrer Ausfallzeitberichte ist der Schlüssel zur Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit und zur Reduzierung kostspieliger Störungen. Durch die korrekte Analyse von Maschinen- und Ausrüstungsausfalldaten können Sie wiederkehrende Probleme identifizieren, Grundursachen aufdecken und intelligentere Wartungsentscheidungen treffen, die Betriebszeit und Produktivität steigern.

Wichtige Erkenntnisse für die Ausfallzeitanalyse

• Ausfallzeitberichte können Problemgeräte verbergen, die eine Hauptkosten- oder Problemquelle sind. Bei vielen Anlagen kann es schwer sein, diese Problemgeräte zu finden.
• Überprüfen Sie Wartungskosten, Ausfalldauer & Beschwerdehistorie für Einblicke.
• Anlagestatistiken wie MTTF & MTBF sind möglicherweise nicht sehr nützlich, wenn Sie viele verschiedene Anlagentypen haben.
• Datenerfassung mit Wartungsmanagementsoftware und Nutzung der generierten Berichte kann der beste Weg zur Analyse sein.
• Sobald Problemgeräte identifiziert sind, finden Sie die Grundursache und beheben Sie sie nach Bedarf.

Ausfallzeitanalyse – Schritt-für-Schritt-Anleitung

Schritt 1 – Problemgeräte finden

1. Wartungskosten nach Anlage prüfen

Nutzen Sie Berichte aus Ihrem CMMS-Programm, um eine Vorstellung von den gesamten Wartungskosten zu bekommen. Betrachten Sie ungeplante sowie geplante Wartungskosten der letzten zwölf Monate. Vermeiden Sie zu kurze Zeiträume. Andernfalls werden Kosten verzerrt, wenn einige Anlagen nur zu bestimmten Jahreszeiten intensive Wartung benötigen. Finden Sie die teuersten Maschinen in der Wartung. Prüfen Sie die Kosten, ob etwas ungewöhnlich erscheint. Berücksichtigen Sie Herstellerschätzungen und Vorjahresdaten, um zu sehen, ob Kosten ungewöhnlich erscheinen.

Beispielsweise können Sie in FastMaint CMMS den Anlagengeschichtsbericht verwenden, um die gesamten Wartungskosten (Arbeit + Material + Sonstiges) jeder Anlage in einem bestimmten Zeitraum (letzter Monat, letztes Quartal usw.) zu erhalten. Dies erleichtert das Auffinden teurer Anlagen und das Erkennen ungewöhnlicher Kostenunterschiede. Zum Beispiel haben zwei ähnliche Anlagen stark unterschiedliche Wartungskosten.

Abb. 1. Anlagengeschichtsbericht aus FastMaint CMMS mit Gesamtwartungskosten & Dauer

2. Ausfalldauer der Anlagen prüfen

Sehen Sie sich Ausfallzeitberichte der Anlagen für die letzten zwölf Monate an. Wenn Teile nicht verfügbar waren oder Wartungspersonal auf höher priorisierte Jobs umgeschichtet wurde, kann die Ausfallzeit für manche Anlagen hoch erscheinen, weil die Reparatur lange dauerte. Filtern Sie solche Anlagen aus Ihrer Liste heraus.

Unten sehen wir einen Ausfallzeitbericht für Anlagen aus FastMaint CMMS. Zusätzlich zur Zusammenfassung der Anlagenausfallzeiten enthält er auch Arbeitsauftrags- und Protokolldetails für jede Maschine/Anlage. Dieser einzelne Bericht ermöglicht es Ihnen somit, Problemgeräte zu finden und durch einzelne Arbeitsaufträge und Anlagelog-Ereignisse tiefer einzusteigen, um die Ursachen für hohe Ausfallzeiten zu sehen.

Abb. 2. Ausfallzeitbericht für Anlagen aus FastMaint CMMS mit Ausfallzeiten nach Anlage

3. Beschwerdehistorie und Wartungsarbeitsanfragen prüfen

Sehen Sie sich gemeldete Beschwerden und Arbeitsanfragen der letzten zwölf Monate an. Suchen Sie nach Assets, die viele Beschwerden oder viele Anfragen für Wartungsarbeiten haben. Prüfen Sie auch Problem-Arbeitsaufträge. Manchmal sind Ersatzteile nicht verfügbar oder es gibt andere Verzögerungen bei der Wartung. Dies kann zu vielen Beschwerden oder duplizierten Arbeitsanfragen führen, da es eine Verzögerung bei der Reparatur der Anlage gibt.

Beispielsweise können Sie in FastMaint CMMS Arbeitsauftragsverlaufsberichte generieren und angeben, dass Sie nur Problem-Arbeitsaufträge sehen möchten. Dies ermöglicht es Ihnen, Instanzen, in denen es aufgrund anderer Gründe Probleme gab, schnell zu lokalisieren und herauszufiltern.

4. Anlagestatistiken prüfen (z. B. MTBF, MTTF)

Statistiken zu Anlagen können in vielen Fällen nützlich sein. Sie sind nicht so nützlich, wenn Sie viele Anlagentypen haben. Sie können Statistiken nicht leicht vergleichen. Bei ähnlichen Anlagen, die ähnlich genutzt werden, können Sie Statistiken vergleichen. Untersuchen Sie Anlagen, deren Statistiken weit aus der Reihe tanzen.

Der Anlagengeschichtsbericht oder der Ausfallzeitbericht in FastMaint CMMS kann hilfreich sein, um Kosten & Ausfallzeiten ähnlicher Assets zu vergleichen und zu sehen, warum welche aus der Reihe tanzen.

Schritt 2 – Ausfallgründe & Lösungen finden

Sobald Sie eine Liste von Problemgeräten haben, sollten Sie weiter prüfen. Finden Sie die zugrundeliegenden Ursachen. Geräte oder Maschinen, die häufig ausfallen, könnten aus folgenden Gründen versagen:

1. Nahe am Lebensende

Während es theoretisch möglich sein mag, Anlagen mit viel laufender Wartung weiter zu nutzen, wird es an einem Punkt zu teuer, dies fortzusetzen. Interne Metallermüdung, Nichtverfügbarkeit von Ersatzteilen, fehlende Wartungskenntnisse oder neuere Anlagen mit besserer Produktivität und Effizienz sind Gründe, den Austausch alter Maschinen in Betracht zu ziehen.

Lösung: Ersetzen Sie jedes Asset in Ihrer Liste, das in diese Kategorie fällt.

2. Schlechte Wartungspraktiken

Dies umfasst Dinge wie das Auslassen präventiver Wartung, Verwendung minderwertiger Ersatzteile & Verbrauchsmaterialien oder Wartungstechniker, die nicht wissen, wie man den Job richtig macht. Prüfen Sie, ob Wartungspersonal dieselben Teile immer wieder austauscht oder häufig Probleme bei der Wartung mit bestimmten Teilen meldet. Suchen Sie nach ausgelassener präventiver Wartung. Prüfen Sie Arbeitsaufträge, um sicherzustellen, dass Wartungsverfahren ordnungsgemäß befolgt werden.

Lösung: Jedes Gerät in Ihrer Liste, das in diese Kategorie fällt, braucht einen besseren präventiven Wartungsplan (7 Tipps zur Planung präventiver Gerätewartung). Wartungspersonal benötigt möglicherweise bessere Schulung. Wenn minderwertige Ersatzteile Probleme verursachen, ist es Zeit, nach Anbietern mit besserer Qualität zu suchen.

3. Schlechte Betriebspraktiken

Das bedeutet, dass Anlagenbediener die Ausrüstung nicht richtig nutzen. Oder die Ausrüstung ist nicht für die Lasten ausgelegt, die auf sie einwirken. Feedback von Wartungstechnikern kann Bedienfehler erwähnen. Verbesserte Bedienerschulung kann hier helfen. Ausrüstung, die als kritisch gilt und häufig ausfällt, obwohl die Wartung ordnungsgemäß durchgeführt wurde, könnte ein Zeichen für Überlastung der Ausrüstung sein.

Lösung: Sie müssen möglicherweise zusätzliche Maschinen kaufen oder Änderungen im Betriebsablauf vornehmen, um Spitzenlasten zu reduzieren.

4. Schlecht entworfen oder gebaut

Das bedeutet, die Anlage hat interne Mängel, die häufige Ausfälle verursachen. Zum Beispiel Überhitzung wegen unzureichender Kühlung. Wenn Sie viele ähnliche Anlagen haben und alle häufige Ausfälle aufgrund desselben Problems haben, könnte das ein Zeichen für Design- oder Fertigungsprobleme sein. Recherchieren Sie, ob andere Organisationen, die diese Ausrüstung nutzen, auch ähnliche Probleme melden.

Lösung: Sie können möglicherweise den Hersteller dazu bringen, diese Probleme zu beheben. Oder erwägen Sie, bessere Ausrüstung von einem anderen Anbieter zu kaufen.

5. Falsch installiert oder eingerichtet

Die Anlage wurde nicht korrekt installiert. Oder sie wurde während der Installation oder des ersten Starts beschädigt. Dies kann ähnlich aussehen wie Anlagen mit schlechtem Design oder Bau. Es wird jedoch meist nur auf wenige Anlagen von vielen ähnlichen beschränkt sein. Recherchen zu anderen Organisationen, die ähnliche Probleme melden, führen möglicherweise nicht zu vielen ähnlichen Beschwerden über die Ausrüstung. Der Vergleich von Anlagestatistiken mit Herstellervorgaben kann ebenfalls Hinweise liefern.

Lösung: Sie müssen solche Anlagen prüfen und gegebenenfalls eine vollständige Neuinstallation durchführen.

Kein CMMS? Keine Ausfallzeit-Tracking-Berichte?

Sie müssen viele Daten aus verschiedenen Berichten Ihrer Wartungsmanagementsoftware sammeln. Haben Sie keine CMMS-Software oder finden Sie die Berichte Ihres bestehenden Programms schwer zu bedienen?

Holen Sie sich einen Web-Test von FastMaint CMMS-Software in Ihrem Webbrowser (oder laden Sie stattdessen eine 30-Tage-Testversion herunter). Nutzen Sie die Importfunktion, um einen großen Teil Ihrer Anlagen aus kommagetrennten Dateien zu importieren. Probieren Sie die verschiedenen Berichte aus, um zu sehen, wie man Geräteausfalldaten analysiert.

Ohne die richtigen Werkzeuge können Sie nicht erfolgreich sein!

Kostenlose FastMaint CMMS-Testversion

Nützliche Ressourcen

1. „Reparieren oder ersetzen? Beste Strategien zur Reduzierung von Wartungskosten“ aus dem Management Insight-Bereich in FaciltiesNet.
2. „Lean Thinking and Methods“ von der US-Umweltschutzbehörde (EPA), die Tipps zur Reduzierung & Verwaltung von Ausfällen mit Lean-Fertigungsmethoden enthält.

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