Für echte Einblicke in das industrielle Internet:Erfassen Sie nicht nur Daten, sondern verwenden Sie sie

Industrielle Betreiber haben bereits Datenberge und ihr einziger Getter ist größer. Ein aktueller Bericht von GE und Accenture ergab, dass Big Data Analytics für 80 bis 90 Prozent der Unternehmen zu den drei wichtigsten Prioritäten gehört und 76 Prozent erwarten, dass ihre Investitionen im nächsten Jahr steigen werden. Daten enthalten leistungsstarke Antworten für Branchen im gesamten Spektrum – von der Energie über das Gesundheitswesen bis hin zum Transportwesen und darüber hinaus – um die Produktivität zu steigern, das Kundenerlebnis zu verbessern und Türen zu neuen Technologien und Einnahmequellen zu öffnen.

Um dorthin zu gelangen, brauchen wir mehr als nur Datenerfassung. Die Industrie muss Daten besser und schneller für intelligentere Betriebsentscheidungen nutzen können, was das Industrial Internet of Things verspricht. Der Weg zu dieser nächsten Stufe der industriellen Produktivität führt über die einzelnen Maschinen von Windkraftanlagen über MRT-Maschinen bis hin zu Turbinen und insbesondere über ihre Steuergeräte.

Das industrielle Internet ist wie ein menschlicher Körper

Ein funktionierendes und vernetztes Nervensystem spielt die Schlüsselrolle, damit wir effizient arbeiten können, indem es extrem schnell, sogar gedankenlos, auf unsere Umgebung reagiert. Maschinensteuerungen sind in dieser Analogie das Nervensystem des Industrial Internet.

Herkömmliche Steuerungssysteme reichen jedoch bei weitem nicht aus, um das volle Potenzial des Industrial Internet auszuschöpfen. Herkömmliche Kontrollen funktionieren in einem einfachen geschlossenen Kreislauf, handeln nach einem festen Zeitplan oder reagieren auf einen sehr begrenzten Satz von Umweltdaten. Sie sind in sich geschlossen, mit begrenzter oder keiner Interaktion mit anderen Industriesystemen. Derzeit können Unternehmen mit traditionellen Steuerungssystemen nur etwa drei Prozent der Daten aus Industrieanlagen nutzen. Denken Sie daran:Nur drei Prozent.

Die nächste Welle des industriellen Produktivitätswachstums wird daraus resultieren, dass diese Daten in automatisierte operative Entscheidungen umgewandelt werden, die durch Maschinenanalysen gesteuert werden. Wir brauchen Steuerungen auf Maschinenebene, die nicht nur smart sind, wie zum Beispiel Daten lokal sammeln und verarbeiten, sondern auch vernetzt sind. Vernetzte Steuerungen können die Unmengen lokaler Daten nutzen, indem sie sie durch die Analyse- und Rechenleistung der Cloud leiten und mit spezifischen Entscheidungen in Echtzeit zurückgreifen. Sie müssen dies zusätzlich zu der gleichen zuverlässigen, deterministischen Kontrolle tun, auf die wir uns alle verlassen.

Es geht nicht um mehr Daten, sondern um eine effektivere Nutzung von Daten

Unser Ansatz bei GE bestand darin, ein Industrial Internet Controls System (IICS) zu entwickeln, das Tausende von Maschinen in großem Maßstab zuverlässig und sicher mit der Leistung der Cloud verbindet und Computing an den Edge in der Anlage und an der Maschine bringt. IICS wurde als sofort einsatzbereite Brücke für industrielle Anlagen zur vollen Rechenleistung der Predix-Plattform von GE entwickelt, die wir als Betriebssystem speziell für die Industrie entwickelt haben.

Das System besteht aus einer flexiblen Kombination aus intelligenten Controllern, E/A-Modulen, sicherer Cloud-Konnektivität, fortschrittlicher Analysesoftware und Apps. Eine vernetzte Steuerung könnte es beispielsweise einer App ermöglichen, die eine Turbine betreibt, um den Strompreis zu überprüfen und die Geschwindigkeit anzupassen, wenn der Preis auf einem optimalen Niveau war. Eine herkömmliche Steuerung hätte die Maschine ohne Kenntnis der äußeren Faktoren, die die Rentabilität steigern, mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit betrieben, aber das neue Paradigma schafft eine höhere Effizienz, indem es den Betrieb auf der Grundlage der Analyse dynamischer externer Faktoren optimiert.

Ein anderes Beispiel wäre ein Gaskraftwerk. Automatisierte Steuerungen über das industrielle Internet können Informationen über die Leistung und Betriebsbedingungen jeder einzelnen Maschine in der Anlage sowie Marktbedingungen wie Kosten, Preise, Versorgung aus anderen Stromquellen und Demand Response abrufen. Sie wissen, ob die Stromversorgung aus Windparks und Photovoltaik steigt oder sinkt und ob die Nachfrage hoch oder niedrig ist. Sie können die Preise und den zusätzlichen Umsatz, der durch die Produktionssteigerung anfallen würde, prognostizieren und mit den Kosten für den Verschleiß von Teilen und den zukünftigen Wartungsaufwand vergleichen. Sie können dies mit höchster Präzision tun, da digitale Zwillingsmodelle genaue Informationen über den Zustand und die Leistung jedes Assets in der Anlage liefern.

Dieses Nervensystem der neuen Generation für die Industrie geht über Big Data hinaus, indem es die beste Zuordnung der Datenverarbeitung zwischen Cloud und Edge basierend auf Reaktionsgeschwindigkeit und Präzision der Erkenntnisse ermöglicht. Es ermöglicht auch, dass verschiedene Industrieanlagen miteinander kommunizieren und optimal koordinierte Reaktionen entwickeln, und es kombiniert Daten und Prognosen über Maschinen, die physische Umgebung und das wirtschaftliche Umfeld.

Die Vorteile für Industrieunternehmen und ihre Kunden sind erheblich:Umstellung auf vorausschauende Wartung, deutliche Reduzierung von Störungen und ungeplanten Stillstandzeiten, höhere Effizienz, Produktivität und Zuverlässigkeit, geringere Kosten und höhere Einnahmen. Das Ausmaß dieser Vorteile und die Geschwindigkeit, mit der sie anfallen, hängt entscheidend von der Effizienz der Industrial Internet-Steuerung ab.

Der Autor ist Präsident und CEO von GE Automation &Controls