Intelligente Systeme auf der EMO Hannover 2017

Das Motto der EMO Hannover 2017 lautet „Connecting Systems for Intelligent Production“ bedeutete, dass viele Aussteller Konnektivitätslösungen, Datenanalyseanwendungen und innovative Dienstleistungen demonstrierten. Der Schwerpunkt lag auf Systemen, die mehrere Partner miteinander verbinden können, Cloud-basierten Maschinenüberwachungslösungen, Simulationssoftware, Augmented Reality für die Maschinenwartung, Blockchain-Technologie für sichere Datenübertragung, neue Geschäftsmodelle und vieles mehr, so die Organisatoren der Messe.

„Das Leitthema der diesjährigen EMO Hannover bot uns den idealen Rahmen, um marktreife Produkte für die digitale Fertigung zu präsentieren“, sagt Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der DMG Mori AG, Bielefeld, Deutschland.

Mehr als die Hälfte der rund 130.000 Messebesucher kamen aus dem Ausland, wobei 70 % der ausländischen Besucher aus europäischen Ländern stammten. Die Besucherzahlen aus Asien nahmen stark zu. Laut der EMO-Besucherumfrage waren fast 60 % der Messebesucher auf Managerebene. Neben Digitalisierung und Konnektivität stand die additive Fertigung bei vielen EMO-Besuchern ganz oben auf der Agenda.

Initiative für vernetzte Produktion

Auf der EMO Hannover 2017 stellte der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) erstmals seine Initiative zur vernetzten Produktion vor Connector) und erstellen die notwendige Software“, sagte Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Vorsitzender des VDW, anlässlich der Verbandspressekonferenz. In der ersten Projektphase ist ein Kernteam mit den Firmen DMG Mori, Emag, Grob, Heller, Liebherr-Verzahntechnik, United Grinding, Trumpf und dem VDW involviert.

Der VDW-Vorstand hat sich für dieses Projekt entschieden, weil es bisher keine standardisierte und durchgängige Lösung gibt. Mit dem geplanten Standard sollen Daten von unterschiedlichen Maschinen mit unterschiedlichen Steuerungen vieler Generationen ausgelesen und in einem einheitlichen Datenformat in Infrastruktursysteme oder die Cloud transportiert werden, um sie zu analysieren und für die Optimierung von Produktionsaufgaben zu nutzen. „Das ist die Grundvoraussetzung für den Erfolg von Industrie 4.0 gerade im Mittelstand“, so Prokop.

Auch für die Maschinenhersteller wäre dies eine deutliche Arbeitserleichterung, da sie Aufgaben abgeben können, die zwar dringend erledigt werden müssen, aber außerhalb der Hauptaufgabe eines Herstellers liegen und mit hohen Kosten verbunden sind. Außerdem entsteht so ein offenes System, das das nötige Maß an Unabhängigkeit und Flexibilität bietet.

„Leider haben die jüngsten Entwicklungen, die hier auf der Messe gezeigt werden, auch gezeigt, dass gerade bei Steuerungssystemen der Trend zu proprietären Eco-Systemen weiter anhält“, so Prokop. „Dem wollen wir entgegenwirken und streben daher eine Entwicklungspartnerschaft mit den Steuerungsherstellern an, um die geplante Spezifikation des VDW möglichst breit nutzbar zu machen.“

Auf der EMO zeigten Steuerungsbauer, Softwarehäuser, Werkzeugbauer und Werkzeugmaschinenbauer ihre individuellen Antworten auf die Anforderungen von Industrie 4.0.

i4.0-Initiativen der Schneidwerkzeughersteller

Die App Walter AppCom sammelt große Mengen an Maschinen-, Werkzeug- und Prozessdaten“, sagt Florian Böpple, Leiter der Abteilung Digital Manufacturing bei Walter. Das können zum Beispiel Statusinformationen sein, die dem Produktionsleiter in Echtzeit mitteilen, was jede einzelne Maschine gerade macht, welches Werkzeug wie im Einsatz ist. Mit dieser Technologie lassen sich ganze Bearbeitungsprozesse bis ins kleinste Detail aufschlüsseln:Welches Werkzeug wurde wie lange verwendet? Unter welchen Bedingungen? Das Verhältnis von nicht produktiver Zeit zu produktiver Zeit. All das und mehr dokumentiert die App Walter AppCom. „Niemand muss mehr neben der Maschine stehen, die Daten erfasst“, so Böpple abschließend. „Stattdessen können Nutzer in der Walter AppCom App genau die Informationen einsehen, die sie brauchen.“

Durch die Nutzung der gesammelten Daten lassen sich Optimierungspotenziale schneller und genauer lokalisieren und Prozesse effizienter analysieren, steuern und verbessern.

Sandvik Machining Solutions und TDM Systems haben eine innovative Lösung angeboten, die das Tool Lifecycle Management auf die nächste Stufe hebt, so das Unternehmen. TDM Cloud Line umfasst die einfache Einrichtung der Werkzeugdatenbank, die Bereitstellung korrekter CAM-Daten, die herstellerunabhängige Werkzeugzusammenstellung, die statistische Auswertung und die Cloud-basierte Lösung, die jederzeit und an jedem Ort verfügbar ist. TDM Cloud Line wurde erstmals auf der EMO 2017 vorgestellt. Pilotkunden werden die Software diesen Herbst testen.

Der Hauptvorteil dieser Cloud-Lösung besteht darin, dass Benutzer Daten aus Tausenden von Tools herunterladen und verwalten können, ohne sie kaufen zu müssen. Die Lösung kann alternative Tools während des Produktdesignprozesses testen und das optimale Tool für das spezifische Design auswählen. Derzeit stehen den Anwendern nur Daten von Werkzeugherstellern zur Verfügung, die sowohl in Qualität als auch Tiefe variieren können. Daten aus der TDM-Cloud sind überall verfügbar und können sofort im virtuellen Schneidprozess verwendet werden.

MAPAL zeigte seine Tool Management Services auf Basis der c-Com Plattform, einem Produkt der c-Com GmbH. Tool Management 4.0 garantiert maximalen Überblick über alle Daten und Lagerbewegungen sowie Kosten. Die Tool Management Plattform, die MAPAL heute anbietet, ist ein modulares System mit 12 individuellen Services, die spezifisch für den jeweiligen Produktionsstandort des Kunden konfiguriert werden können. Daten und Informationen stehen allen Beteiligten – Produktion, Einkauf, Planung, Werkzeugmanagern und Lieferanten – transparent und konsistent zur Verfügung. Dadurch wird der gesamte Prozess effizienter gestaltet. MAPAL nutzt die offene Cloud-Plattform c-Com und bietet darauf ein digitales Werkzeugmanagement an. Damit steht Unternehmen eine funktions- und konzernweite Technologiedatenbank zur Verfügung.

Mit Tool Management 4.0 haben Kunden Zugriff auf automatische Analysen von Daten zu Produktionsterminen, aktuellen Lagerbeständen, Wiederaufbereitungsstatus eines Werkzeugs und Werkzeugkosten pro Bauteil. Prozessparameter wie Standzeiten und Schnittwerte werden an zentraler Stelle verwaltet und können beispielsweise von der Fertigung und Planung des Kunden abgerufen werden. Dieser Austausch kann innerhalb einer bestimmten Anlage oder über mehrere Standorte hinweg erfolgen.

Machine Tool Builder i4.0 Bemühungen

Okuma stellte Connect Plan vor, die umfassende Smart-Factory-Lösung. Die Anwendung ermöglicht eine fortschrittliche Fabrikvisualisierung, Datenverarbeitung und -analyse sowie vorausschauende Wartung, um eine intelligente Fertigung zu ermöglichen.

Okumas Smart-Factory-Lösung Connect Plan wurde entwickelt, um das Potenzial von Produktionsanlagen zu maximieren, indem die Produktivität und Flexibilität während des gesamten Planungs- und Fertigungsprozesses gesteigert werden. Diese Lösung basiert auf dem Know-how, das aus Okumas eigenen hochautomatisierten intelligenten Fabriken Dream Site und Dream Site 2 am Hauptsitz des Unternehmens in Oguchi in Japan gewonnen wurde.

Bei Industrie 4.0 setzt Heller auf eine noch höhere Maschinenproduktivität und die Unterstützung der Engineering-Kette, einschließlich ergänzender Maschinenfunktionen, On-Demand-Services und erweiterter Servicemöglichkeiten. In drei Modulen setzt Heller auf einfache Bedienbarkeit, individuelle Werkstückfertigung und erweiterte Auswertung vorhandener Daten.

Heller4Operation ist eine einfach zu bedienende, bedienerorientierte Benutzeroberfläche für Heller-Maschinen. Die Verwendung von Touch-Bedienelementen an der Werkzeug-/Werkstückladestation ermöglicht eine schnelle und robuste Bedienung. Der zweite Bereich, Heller4Services, umfasst digitale Services. Das Modul bildet die Grundlage für Auswertungen und Statistiken und unterstützt so bei der Reduzierung von Maschinenstillständen. Darüber hinaus ermöglicht die Visualisierung spezifischer Informationen, einschließlich Statusanzeigen von Achsen, Spindeln oder anderen Baugruppen, den Verschleiß zu ermitteln und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen, um ungeplante Stillstände zu vermeiden. Der dritte Bereich, Heller4Performance, betrifft die Maschinenanalyse zur Prozess- und Leistungsoptimierung, die zeitsynchrone Extraktion von Echtzeitdaten ins Internet sowie die Auswertung und grafische Darstellung über eine externe Cloud-Plattform. Ziel aller Überlegungen, Möglichkeiten und Lösungen bleibt für Heller die Reduzierung der Taktzeiten des Kunden und damit der Werkstückkosten durch hohe Produktivität.