EMO Hannover 2017: Vernetzte Systeme für intelligente Produktion im Fokus

Das Thema der EMO Hannover 2017 „Vernetzte Systeme für intelligente Produktion“ bedeutete, dass viele Aussteller Konnektivitätslösungen, Datenanalyseanwendungen und innovative Dienste demonstrierten. Der Schwerpunkt lag auf Systemen, die mehrere Partner vernetzen können, cloud-basierten Maschinenüberwachungslösungen, Simulationssoftware, Augmented Reality für Maschinenwartung, Blockchain-Technologie für sichere Datenübertragung, neuen Geschäftsmodellen und vielem mehr, so die Veranstalter.

„Das Leitthema der diesjährigen EMO Hannover gab uns den idealen Rahmen, um marktreife Produkte für die digitale Fertigung zu präsentieren“, sagte Christian Thönes, Vorsitzender des Vorstands der DMG Mori AG, Bielefeld, Deutschland.

Mehr als die Hälfte der rund 130.000 Besucher kam aus dem Ausland, wobei 70 % der ausländischen Besucher aus europäischen Ländern stammten. Die Besucherzahl aus Asien stieg stark an. Laut EMO-Besucherbefragung waren fast 60 % der Besucher Führungskräfte. Neben Digitalisierung und Vernetzung wurde additive Fertigung als hoch auf der Agenda vieler EMO-Besucher berichtet.

Initiative für vernetzte Produktion

Der VDW (Verband Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) stellte seine Initiative für vernetzte Produktion erstmals auf der EMO Hannover 2017 vor. „Ziel ist es, einen Standard für die Verknüpfung einer riesigen Bandbreite disparater Maschinensteuerungen an eine gemeinsame Schnittstelle (einen Connector) zu entwickeln und die nötige Software zu schaffen“, sagte Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Vorsitzender des VDW, anlässlich der Pressekonferenz des Verbands. Ein Kernteam ist in der ersten Projektphase mit den Unternehmen DMG Mori, Emag, Grob, Heller, Liebherr-Verzahntechnik, United Grinding, Trumpf und dem VDW beteiligt.

Der VDW-Vorstand entschied sich für dieses Projekt, weil es bisher keine standardisierte und konsistente Lösung gab. Mit dem geplanten Standard sollen Daten von verschiedenen Maschinen mit unterschiedlichen Steuerungen vieler Generationen ausgelesen und in einem standardisierten Datenformat in infrastrukturelle Systeme oder die Cloud transportiert werden, um sie zu analysieren und für die Optimierung von Produktionsaufgaben zu nutzen. „Das ist die Grundvoraussetzung für den Erfolg von Industry 4.0, besonders in mittelständischen Unternehmen“, sagte Prokop.

Für die Maschinenhersteller wäre dies auch eine erhebliche Entlastung, da sie Aufgaben abgeben könnten, die zwar dringend erledigt werden müssen, aber außerhalb der Kernaufgabe eines Herstellers liegen und hohe Kosten verursachen. Zudem entsteht ein offenes System, das eine nötige Unabhängigkeit und Flexibilität bietet.

„Leider zeigten die neuesten Entwicklungen auf der Messe auch, dass bei Steuerungen insbesondere der Trend zu proprietären Ökosystemen anhält“, sagte Prokop. „Wir wollen dem entgegenwirken und arbeiten daher an einer Entwicklungspartnerschaft mit den Steuerungsherstellern, um die geplante VDW-Spezifikation auf breitester Basis nutzbar zu machen.“

Auf der EMO demonstrierten Steuerungshersteller, Softwarefirmen, Werkzeughersteller und Werkzeugmaschinenbauer ihre individuellen Antworten auf Industry-4.0-Anforderungen.

Initiativen der Schneidwerkzeughersteller für i4.0

„Die Walter AppCom App sammelt große Mengen an Maschinen-, Werkzeug- und Prozessdaten“, sagte Florian Böpple, Leiter der Abteilung Digitale Fertigung bei Walter. Das könnten Statusinformationen sein, die dem Produktionsleiter in Echtzeit anzeigen, was jede einzelne Maschine gerade tut, welches Werkzeug wie verwendet wird. Diese Technologie erlaubt es, gesamte Zerspanungsprozesse bis ins Detail aufzuschlüsseln: Welches Werkzeug wurde wie lange und unter welchen Bedingungen eingesetzt? Das Verhältnis von unproduktiver zu produktiver Zeit. All das und mehr wird von der Walter AppCom App dokumentiert. „Niemand muss mehr neben der Maschine stehen und Daten aufschreiben“, schloss Böpple. „Stattdessen können Anwender genau die Informationen sehen, die sie in der Walter AppCom App benötigen.“

Aus den gesammelten Daten lassen sich Optimierungspotenziale schneller und präziser identifizieren und Prozesse effizienter analysieren, steuern und verbessern.

Sandvik Machining Solutions und TDM Systems boten eine innovative Lösung, die Tool Lifecycle Management auf die nächste Stufe hebt, so das Unternehmen. TDM Cloud Line umfasst einfache Einrichtung der Werkzeugdatenbank, Bereitstellung korrekter CAM-Daten, herstellerunabhängige Werkzeugmontage, statistische Auswertung und cloud-basierte Lösung, die jederzeit und überall verfügbar ist. TDM Cloud Line wurde erstmals auf der EMO 2017 präsentiert. Pilotkunden testen die Software diesen Herbst.

Der Hauptvorteil dieser Cloud-Lösung ist, dass Anwender Daten von tausenden Werkzeugen herunterladen und verwalten können, ohne diese kaufen zu müssen. Die Lösung kann alternative Werkzeuge während des Produktdesignprozesses testen und das optimale Werkzeug für das spezifische Design auswählen. Derzeit haben Anwender nur Daten von Werkzeugherstellern zur Verfügung, die in Qualität und Tiefe variieren können. Daten aus der TDM-Cloud sind überall verfügbar und sofort im virtuellen Schneidprozess einsetzbar.

MAPAL zeigte seine Tool-Management-Services basierend auf der c-Com-Plattform, einem Produkt der c-Com GmbH. Tool Management 4.0 garantiert maximale Übersicht über alle Daten und Bestandsbewegungen sowie Kosten. Die von MAPAL angebotene Tool-Management-Plattform ist ein modulares System mit 12 Einzelservices, die spezifisch für den Produktionsstandort eines Kunden konfiguriert werden können. Daten und Informationen stehen allen Teilnehmern – Produktion, Einkauf, Planung, Werkzeugmanager und Lieferanten – transparent und konsistent zur Verfügung. Dadurch ist der gesamte Prozess effizienter strukturiert. MAPAL nutzt die offene c-Com-Cloud-Plattform und bietet digitales Werkzeugmanagement darauf an. Dies gibt Unternehmen eine funktionale und gruppenweite Technologiedatenbank.

Mit Tool Management 4.0 haben Kunden Zugriff auf automatische Analysen von Produktionsdaten, aktuellen Lagerbeständen, Aufbereitungsstatus eines Werkzeugs und Werkzeugkosten pro Bauteil. Prozessparameter wie Standzeiten und Schnittwerte werden zentral verwaltet und können von Fertigungs- und Planungsabteilungen des Kunden abgerufen werden. Dieser Austausch kann standortspezifisch oder standortübergreifend erfolgen.

Werkzeugmaschinenbauer i4.0-Bemühungen

Okuma stellte Connect Plan vor, die umfassende Smart-Factory-Lösung. Die Applikation ermöglicht erweiterte Fabrikvisualisierung, Datenverarbeitung und -analyse sowie vorausschauende Wartung, um Smart Manufacturing zu erleichtern.

Okumas Smart-Factory-Lösung Connect Plan wurde entwickelt, um das Potenzial von Produktionsanlagen zu maximieren, indem Produktivität und Flexibilität über den gesamten Planungs- und Fertigungsprozess gesteigert werden. Diese Lösung stammt aus dem Know-how, das Okuma aus eigenen hochautomatisierten Smart Factories, Dream Site und Dream Site 2, am Firmensitz in Oguchi, Japan, gewonnen hat.

In puncto Industry 4.0 fokussiert Heller auf noch höhere Maschinenproduktivität und auf die Unterstützung der Engineering-Kette, einschließlich ergänzender Maschinenfunktionen, On-Demand-Services und erweiterter Servicefähigkeiten. In drei Modulen betont Heller Bedienkomfort, kundenspezifische Werkstückfertigung und erweiterte Auswertung bestehender Daten.

Heller4Operation ist eine benutzerfreundliche, bedienerorientierte Benutzeroberfläche für Heller-Maschinen. Der Einsatz von Touch-Bedienelementen an der Werkzeug-/Werkstück-Be ladestation ermöglicht schnellen und robusten Betrieb. Der zweite Bereich, Heller4Services, umfasst digitale Services. Das Modul bildet die Basis für Auswertungen und Statistiken und unterstützt die Reduzierung von Maschinenstillstandszeiten. Zudem ermöglicht die Visualisierung spezifischer Informationen, einschließlich Statusanzeigen von Achsen, Spindeln oder anderen Baugruppen, Verschleiß zu erkennen und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen, um ungeplante Stillstände zu vermeiden. Der dritte Bereich, Heller4Performance, bezieht sich auf Maschinenanalyse für Prozess- und Leistungsoptimierung, zeitsynchrone Extraktion von Echtzeitdaten ins Internet sowie Auswertung und grafische Darstellung mittels externer Cloud-Plattform. Für Heller bleibt das Ziel aller Überlegungen, Möglichkeiten und Lösungen die Reduzierung der Kundenzykluszeiten und damit der Werkstückkosten durch hohe Produktivität.