Abfall-/Abfallkosten:Auswirkungen auf Material und Zeit

Die Herstellung ist äußerst wettbewerbsfähig und wird immer intensiver Kunden verlangen mehr Dienstleistungen. Es ist wichtig, nicht nur die Kontrolle über die Gemeinkosten zu verwalten, sondern auch zu verstehen, wie eine Verbesserung der Materialhandhabung die direkten Kosten senken kann. In diesem Artikel werden die Kosten für das Verstecken von Materialabfällen und deren Nebenprodukten behandelt.

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Die Reduzierung von Materialverschwendung bedeutet eine bessere Ressourceneffizienz, eine Minimierung der Umweltverschmutzung und mehr Gewinn. Jeder Dollar, der bei den Rohstoffkosten eingespart wird, spart dem Unternehmen unterm Strich. Bei steigenden Rohstoffkosten wird der Druck auf die Fertigungsbetriebe, Produktabfälle zu reduzieren, immer wichtiger. Schwellenländer führen zu einem dramatischen Anstieg der Ressourcennachfrage und die Versorgung mit vielen Rohstoffen ist schwieriger zu sichern. Die Rohstoffpreise dürften weiter steigen und instabil bleiben. Die Hersteller spüren bereits die Auswirkungen auf den Betrieb und das Endergebnis, und diese Probleme werden höchstwahrscheinlich bestehen bleiben, wenn nicht sogar noch schlimmer werden.

Unternehmen, die die notwendigen Schritte unternehmen, um die Ressourcenproduktivität zu steigern, könnten einen erheblichen Wert durch die Minimierung der Kosten erzielen und gleichzeitig einen besseren Betrieb aufbauen.

Direkte Materialkosten

Direkte Materialkosten sind etwas, das jeder kennt und auch nachvollziehen kann. Dies sind die Kosten der direkten Materialien, die zur Herstellung von Gütern für die Produktion erforderlich sind. Hier ist eine Idee zur Berechnung der direkten Materialkosten.

1. Finden Sie die zu produzierende Gesamtmenge. Dies wird normalerweise durch die Bestellgröße angegeben.

2. Berechnen Sie die Gesamtmenge an Rohstoffen, die für die Herstellung der Bestellung erforderlich sind.

3. Multiplizieren Sie diesen Betrag mit den Kosten, die mit dem Stückpreis des Rohmaterials verbunden sind.

4. Falls Abfall oder Schrott anfällt, sollte dieser in Schritt 3 zu den Kosten hinzugerechnet werden.

5. Wenn der Abfall oder Schrott zum Restwert verkauft werden kann, sollte dieser in Schritt 4 von den Kosten abgezogen werden.

Wenn Sie sich die Schritte ansehen und sehen, wie die Berechnung erfolgt, werden einige Fragen aufgeworfen, die Sie sich stellen sollten. Hier sind einige der Fragen, die Sie sich stellen müssen.

1. Wenn Sie die Gesamtmenge an Rohstoffen berechnen, die Sie für die Ausführung der Bestellung benötigen, warum sollten Sie dann Abfall oder Schrott übrig haben?

2. Was passiert, wenn Sie bei der Schätzung der Gesamtmenge an Rohmaterial einen Fehler machen und eine mangelhafte Menge bestellen?

3. Wie hoch ist der Stückpreis des Rohmaterials im Vergleich zum Stückpreis des geborgenen Materials?

4. Wie wirken sich diese Probleme auf die gesamte Betriebszeit bis zur Marktreife aus?

5. Wäre es nicht besser, mehr Lagerbestände zu halten, um die Produktvorlaufzeit zu verkürzen und weniger Rohstoffe für die Bestellung zu benötigen?

In diesem Artikel werden wir uns mit den Kosten für Materialverschwendung befassen und wie sich falsche Materialbestellungen auf Zeit und Geld auswirken können.

Warum die Schätzung der Gesamtkosten von Rohstoffen wichtig ist

Rohstoffe sind die Basis für alle Produkte in der Herstellung. Gestiegene Produktionsressourcenkosten ermutigen das Management, bessere Wege zur Minimierung von Produktverschwendung zu finden. Produktabfall ist der überschüssige Rohstoff, der nicht von der Versorgung benötigt wird. Es könnte beispielsweise der Kupferdraht sein, der abgeschnitten wird, um die richtige Länge für einen Kabelbaum zu erhalten. Oder der überschüssige Stahl, der aus dem Rohmaterialblock herausgearbeitet wurde. Es spielt keine Rolle, ob es sich um die Bearbeitung oder den Einbau von Bauteilmaterialien handelt, das Ergebnis ist das gleiche.

Überschüssiges Material bergen

In der Industrie wird häufig eine Bergung durchgeführt, um die Kosten für die Abfallversorgung zurückzugewinnen. Das Problem bei dieser Methode ist, dass der vermarktete Preis viel höher ist als alles, was durch Recycling von Abfällen zurückgewonnen werden könnte. Dies zeigt nur, dass Sie verstehen, wie viel überschüssiger Abfall kosten kann und wie er sich auf die direkten Materialkosten auswirken kann.

Vorlaufzeit der Ressourcenversorgung

Es ist nie eine exakte Wissenschaft, die geschätzte Menge an Rohstoffen zu haben, die für die Fertigstellung der Produktion benötigt wird. Es gibt immer eine gewisse Fehlerquote bei der Bestimmung des genauen Betrags. Eine gute Faustregel ist, mehr statt weniger zu kaufen. Zu versuchen, so viel Geld wie möglich aus der Materialbestellung herauszupressen, ist definitiv eine gute Vorgehensweise, aber eine Unterschätzung einer Versorgungsbestellung kann schlimmer sein als eine Überschätzung der Versorgungsbestellung.

Denken Sie von Anfang an darüber nach. Produktionsstätten für Produkte, die auf den Markt kommen, haben keinen Zugang zu den grundlegenden Rohstoffen, die erforderlich sind, um die Produktion nach Eingang der Bestellungen zu starten. Es gibt oft Lagerreserven, die jedoch die Startphase bis zum Eintreffen des Restmaterials kaum ausgleichen. Bei kleinen Bestellungen können Reserven ausreichen, bei größeren Bestellungen reicht die gespeicherte Menge möglicherweise nicht aus.

Kosteneffizienz zu schätzen ist immer eine gute Methode, aber sicherzustellen, dass die Materialien, die ankommen, die genaue Menge sind, die für die Fertigstellung des Projekts erforderlich ist, ist schwer zu kaufen. Die Verwendung des angegebenen Beispiels für unsachgemäße Messungen von Rohstoffen für die Herstellung ist ein Paradebeispiel. Wenn bei der ursprünglichen Bestellung ein Materialverlust nicht berücksichtigt wurde, müsste der Manager eine weitere Rohstoffbestellung aufgeben.

Dies ist möglicherweise kein allzu großes Problem, wenn die Bestellung relativ klein ist, aber auch bei großen Bestellungen würde das gleiche Problem für den Lieferanten auftreten, bei dem Sie einkaufen. Die Lieferzeit für den Lieferanten für den Versand der Materialien kann zwischen einigen Tagen und mehreren Wochen liegen. Dies hängt alles davon ab, wo sie mit ihrem eigenen Inventar stehen. Die gesamte Vorlaufzeit muss Folgendes umfassen:

• Vorlaufzeit der Vorverarbeitung

Dies ist die Zeit, die erforderlich ist, um eine Bestellung freizugeben, ab dem Zeitpunkt, an dem Sie von den Anforderungen erfahren.

• Prozessvorlaufzeit

Dies ist die Zeit, die benötigt wird, um den Artikel zu beschaffen oder herzustellen.

• Vorlaufzeit für die Nachbearbeitung

Dies stellt die Zeit dar, um einen gekauften Gegenstand ab Erhalt im Inventar verfügbar zu machen.

Wenn das Glück zu Ihren Gunsten ist, wird das Unternehmen Ihr Produkt im Lager verfügbar haben und Sie können den Schritt der Bearbeitungsvorlaufzeit direkt überspringen. Wenn das Produkt hergestellt werden muss, kann dies den Fortschritt verlangsamen. Zu diesem Zeitpunkt haben Sie die höchste Vorlaufzeit. Bei Vorbestellungen verlängert sich die Vorlaufzeit zusätzlich.

Jetzt wird der Herstellungsprozess für dieses Projekt ausgesetzt, bis die Materialien eintreffen. Dies könnte nachteilige Auswirkungen auf die vom Kunden angegebene Time-to-Market-Deadline haben.

Es ist wichtig zu verstehen, dass Materialien nicht immer auf Anfrage verfügbar sind und ursprüngliche Schätzungen für Sicherheitsmaßnahmen möglicherweise hoch sein müssen.

Inventarhaltung als letztes Mittel

Wenn es um lange und/oder unvorhersehbare Vorlaufzeiten geht, fügen Zulieferer häufig Rohstoffbestände hinzu, um die zusätzlichen Vorlaufzeiten und Risiken auszugleichen. Viele Unternehmen praktizieren diese Methode, da Inventar ein Aktivposten in der Bilanz ist und als billige Versicherung angesehen wird. Diesen Entscheidungsprozess unterstützen die niedrigen Lagerkosten, die von den meisten Unternehmen verwendet werden.

Auch wenn das Halten von Vorräten eine gute Möglichkeit ist, um den Schmerz zu verringern, wenn es um Produktionsausfälle geht, sind die direkten und indirekten Kosten viel höher als normalerweise angenommen.

Die angemessenen Kosten für die Lagerhaltung liegen zwischen 50 und 75 % des Kaufpreises pro Jahr. Viele Unternehmen haben ihre Kosten unterschätzt, indem sie die indirekten Kosten im Zusammenhang mit der Lagerhaltung nicht berücksichtigt haben. Unternehmen wissen nicht, dass Inventar für bestimmte Fälle von Vorteil ist. Vor allem, wenn die Produktion knapp wird und mehr Produkte sofort benötigt werden oder wenn kleine Bestellungen eingehen, reicht dieser Lagerbestand aus, aber die Wahrheit ist, dass die indirekten Kosten im Zusammenhang mit der Vorhaltung von Produkten ziemlich hoch sind.

Das Problem mit Lagerbeständen und den damit verbundenen Kosten zeigt sich in erhöhten Gemeinkosten, geringen Lagerumschlägen, schlechtem Cashflow und hohen veralteten Lagerbeständen. Vielleicht können diese Kosten angemessen mit verlängerten Durchlaufzeiten in der gesamten Lieferkette in Verbindung gebracht werden.

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Die Realität der Verschwendung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Produktionsabfälle im Zusammenhang mit Produkten ein wachsendes Problem für Produktionsleiter sind. Eine präzise Schätzung der Rohstoffkosten kann Geld und Zeit sparen. Um die für ein Projekt benötigten Materialien genau abzuschätzen, sollte eine Untersuchung darüber durchgeführt werden, wie und wer die Herstellung durchführt, um abzuschätzen, wie viel für die Ausführung des Auftrags benötigt wird. Lassen Sie sich nicht täuschen und denken Sie, dass die geschätzte, ideale Menge genau die Menge ist, die für den Abschluss des Projekts benötigt wird, denn auf dem Weg von der Lieferanteneinrichtung bis zu Ihrem eigenen Fertigungspersonal schaffen es einige Materialien möglicherweise nicht bis zur Endphase.

Gibt es in Ihrem Unternehmen aktuelle Abläufe, die darauf ausgerichtet sind, überschüssigen Abfall zu behandeln? Oder sehen Sie Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung bei Produktionsabfällen?

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