Edelstahl-Feingussverfahren

Warum sollten wir Feinguss für Edelstahlteile wählen?

Einige Edelstahlprodukte mit komplexen Strukturen können nicht durch Biegen und andere Verarbeitungen hergestellt werden, während wir den Feinguss wählen können, von Wachsform bis Sandform und dann flüssiges Edelstahlgießen, um solche unregelmäßig geformten hohlen oder massiven Teile herzustellen .

Edelstahl-Feinguss Vorteile:

Verschiedene Teile können aus verschiedenen Wachsformen hergestellt werden.

Edelstahl-Feinguss Nachteile:

Geringere Präzision und hohe Oberflächenrauheit des Gussrohlings.

Edelstahl-Feingussverfahren

1. Anpassung der Form an die Struktur der Produkte. Die Feingussform wird in obere konkave und untere konkave klassifiziert. Die Form wird durch CNC-Drehen, Schleifen, Fräsen, Ätzen, Erodieren und mehrere Bearbeitungen fertiggestellt, und die Form und Abmessung der Konkavität stimmen mit der Hälfte der gewünschten Teile überein, die durch die Trennlinie geteilt werden.

Für die Form wird das wirtschaftliche Aluminiumlegierungsmaterial mit niedrigem Schmelzpunkt, geringer Härte und geringerem Gewicht gewählt, da es hauptsächlich zum industriellen Wachspressen verwendet wird.

2.Normalerweise kann ein Industriewachs-Vollkernmodell nur einen Gussrohling erzeugen, sodass wir eine große Anzahl von Modellen mit der Aluminiumlegierungsform herstellen müssen.

3. Die Wachsform wird nach weiterer Reparatur und Entgratung am Formkopf (auch als baumartige Anordnung bekannt) befestigt. Der Formkopf ist eine Art industrielles Wachsmodell mit festem Kern. (geformt wie ein Baum)

4. Die erste Schicht aus feinem Sand (eine Art feuerfester Sand mit hoher Temperaturbeständigkeit, am häufigsten verwendet wird Silikonsand) wird auf die Wachsformen aufgetragen, die mit Industriekleber auf den Formkopf geklebt wurden. Die Sandpartikel sind sehr klein und fein, daher kann garantiert werden, dass die endgültige Rohlingoberfläche so glatt wie möglich ist.

5. Trocknen Sie die Wachsform mit feinem Sand bei der angegebenen Innentemperatur (oder konstanten Temperatur) an der Luft und in der Zwischenzeit kann die Form der inneren Wachsform nicht beeinträchtigt werden. Die Trocknungszeit hängt von der internen Komplexität des Produkts ab und dauert normalerweise etwa 5–8 Stunden.

6. Nachdem die erste Schicht Sand getrocknet wurde, wird die zweite Schicht mit größeren und raueren Partikeln beschichtet, nachdem sie in den Industriekleber (eine Aufschlämmung aus feinkörniger Kieselsäure) getaucht und die Wachsform dann erneut bei konstanter Temperatur luftgetrocknet wurde.

7. Die gleichen aufeinanderfolgenden 5 Sandstrahlen werden anschließend durchgeführt.

Voraussetzung:

• Optimierung der Sandstrahlzeiten gemäß den Oberflächenanforderungen, der Volumengröße und dem Gewicht des zu gießenden Teils. Die normale Frequenz ist 3-7.
• Die zuletzt gestrahlten Sandpartikel während jedes Zyklus sind immer größer und rauer als die vorherigen und ihre Lufttrocknungszeit ist auch unterschiedlich. Im Allgemeinen beträgt der gesamte Produktionszyklus des vollständigen Sandstrahlens 3 bis 4 Tage.

8. Vor dem Erhitzen der Wachsform zum Entwachsen werden Sandpartikel (eine Aufschlämmung aus Silica) auf die Oberfläche der nassen Baumanordnung getropft, um die Sandform zu verkleben und zu verfestigen und die Form abzudichten.

9.Der Entparaffinierungsprozess

• Das Wachsmodell mit der feuerfesten Aufschlämmung wird auf den Kopf gestellt und in einen verschlossenen Ofen gestellt (üblicherweise verwendet wird ein Dampfentwachsungsautoklav oder ein Schnellfeuerofen). Während dieses Erwärmungsprozesses schmilzt die Wachsform und läuft aufgrund ihres niedrigen Schmelzpunkts von 150 vom Anschnitt weg, dann wird eine hohle Keramikschale erzeugt.
• Das geschmolzene Wachs kann erst nach der Filtration wiederverwendet werden, um neue Muster zu erstellen, oder es treten Gussfehler wie Gasporosität oder Lochfraß auf, und auch die Schrumpfungsrate des Gussstücks wird beeinträchtigt.

10.Erhitzen der Keramikschale – Die Keramikform muss vor dem Eingießen des flüssigen Edelstahls auf etwa 1000 °C erhitzt werden. Der Erwärmungsprozess stärkt und verfestigt die Form weiter.

11. Gießen – Der geschmolzene Edelstahl wird bis zum Füllen in jeden Formhohlraum des Baums (einschließlich des Kopfes) gegossen.

12. Die Gießerei muss den Materialanteil überprüfen und den Materialanteil nach Bedarf optimieren, da im Ofen noch anderes Metallmaterial vorhanden ist.

13.Ausschütteln – Sobald sich der flüssige Edelstahl verfestigt, werden die Keramikformen durch manuelles oder mechanisches Ausschlagen entfernt und das Wachsformmuster, das die Gussrohlinge darstellt, wird sichtbar. Anschließend trennen wir die einzelnen Gussrohlinge vom Baumbestand und schleifen sie grob.

14. Kontrolle des Rohlings – Der Gussrohling mit Sandloch und Gaslöchern auf der Oberfläche muss durch Argon-Lichtbogenschweißen repariert werden, die viel defekteren Rohlinge werden erneut gegossen.

15. Reinigung des Rohlings:Die qualifizierten Rohlinge müssen vor der Weiterverarbeitung gereinigt werden.

16. Eine weitere Bearbeitung ist erforderlich, um das Endprodukt zu erreichen.