Die gängigsten Arten von Endbearbeitungsdiensten für präzisionsgefertigte Komponenten – Teil 1

Teil 1:Veredelungsdienste, die die Bauteiloberfläche ergänzen oder verändern

Es gibt eine Vielzahl von Oberflächenveredelungstechniken, die die Oberflächenschicht aus Metall für ein präzisionsgedrehtes Bauteil ergänzen oder verändern. Diese Endbearbeitungstechniken können aus ästhetischen Gründen verwendet werden, um das Teil vor Umwelteinflüssen zu schützen oder um die Funktion des Teils zu verbessern.

Die meisten Veredelungstechniken können auf präzisionsgefertigte Komponenten angewendet werden, die auf CNC-Swiss- und CNC-Drehmaschinen hergestellt wurden. Das Material, das Teiledesign und die endgültigen Anforderungen müssen jedoch mit unseren Engineering- und Qualitätsteams bewertet werden, um sicherzustellen, dass die beste Kombination von Techniken in Betracht gezogen wird.

Hier ist ein kurzer Überblick über einige der häufigsten Arten von Finishing-Services:

Bead Blast –

Perlstrahlen der Oberfläche eines präzisionsgefertigten Bauteils erzeugt eine einheitliche matte (satinierte) Oberfläche und entfernt die Werkzeugspuren, die oft durch den Bearbeitungsprozess sichtbar sind. Dies wird häufig verwendet, wenn die Komponente sichtbar sein wird. Wie der Name schon sagt, wird das Bauteil mit kleinen Kugeln aus einer Druckpistole gestrahlt. Der Prozess entfernt etwas Material und hinterlässt eine glatte Oberfläche.

Schwarzoxid –

Schwarzoxid ist eine Konversionsbeschichtung, die die Oberfläche der präzisionsgefertigten Komponente schwarz färbt. Es wird für eine milde Korrosionsbeständigkeit, zur Minimierung der Lichtreflexion und häufig für das Erscheinungsbild verwendet. Viele Teile für die Feuerwaffenindustrie erfordern eine schwarze Oxidbeschichtung, um die Lichtreflexion zu reduzieren. Mehr zu diesem Prozess finden Sie in unserem Blogbeitrag zu Black Oxide .

Brünieren –

Das Brünieren ist ein Umformprozess, der die Oberflächenbeschaffenheit, Größe oder Oberflächenhärte einer präzisionsgefertigten Komponente verändert und eine Hochglanzoberfläche erzeugt. Es kann verwendet werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, Oberflächenporosität zu beseitigen, Ermüdungsbruch zu reduzieren und sichtbare Oberflächendefekte zu reduzieren. Dabei wird eine gehärtete und beschichtete Kugel oder Rolle über die Oberfläche des Bauteils geführt, um es entsprechend der vorgegebenen Anforderung zu verformen (bzw. zu formen).

Einsatzhärtung –

Einsatzhärten ist ein Verfahren zum Härten der Oberfläche einer Metallkomponente, während das innere (Kern-) Metall in seinem ursprünglichen, weicheren Zustand belassen wird. Dadurch kann der Kern der Komponente Spannungen absorbieren, während die äußere Oberfläche eine verbesserte Verschleißfestigkeit aufweist. Je nach Material und Anforderung gibt es verschiedene Arten von Einsatzhärteverfahren. Die gebräuchlichsten Arten des Einsatzhärtens für präzisionsbearbeitete Bauteile sind Flammhärten, Aufkohlen und Nitrieren. Flammhärten ist am gebräuchlichsten und erwärmt die Komponente (oder das Stangenmaterial) schnell auf eine bestimmte Temperatur und kühlt sie dann schnell ab, wodurch eine Martensitschicht auf der Oberfläche entsteht. Aufkohlen und Nitrieren werden unten erklärt.

Diffusionsprozesse –

1. Aufkohlen:eine Art Einsatzhärteprozess, bei dem die Stahlkomponente in einen kohlenstoffreichen Vakuumtank gegeben wird, der die Temperatur für eine bestimmte Zeit erhöht, bevor das Teil abgeschreckt wird, sodass Kohlenstoff in der Struktur eingeschlossen wird und eine gehärtete Oberfläche erzeugt.
2. Nitrieren:Bei diesem Verfahren wird das Stahlteil in einem Tank mit Ammoniakgas für eine bestimmte Zeit auf ein hohes Niveau erhitzt. An der Oberfläche bilden sich Nitride, wodurch eine gehärtete Oberfläche entsteht. Bei diesem Verfahren ist kein Abschrecken erforderlich. Das Nitrieren verursacht den geringsten Verzug, erfordert aber auch, dass der Stahl Chrom, Molybdän und Aluminium in seiner Zusammensetzung enthält.

Stromlose (chemische) Beschichtung –

Bei diesem Verfahren wird die Metallbeschichtung auf der bearbeiteten Komponente in einem chemischen Bad erreicht, das einen Katalysator enthält (im Gegensatz zum Galvanisierungsprozess, der einen elektrischen Strom verwendet, um die Komponente zu plattieren). Das Plattieren bietet verbesserte Oberflächenbeschaffenheiten sowie eine verbesserte Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit. Der Hauptvorteil des stromlosen Plattierens besteht darin, dass unabhängig von der Geometrie des Teils eine gleichmäßige Plattierungsschicht erzeugt wird. Die stromlose Vernickelung ist eine gängige Art der Beschichtung, die für präzisionsgefertigte Komponenten spezifiziert ist.

El Elektroplattieren –

ist ein Verfahren zum Beschichten eines bearbeiteten Bauteils mit einer Metallschicht unter Verwendung von elektrischem Strom. Es wird häufig zur Verbesserung der Oberflächenqualität verwendet und bietet je nach Substrat und gewähltem Beschichtungsmaterial ein verbessertes Aussehen, Korrosions- und Abriebfestigkeit, Schmierfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit und Reflexionsvermögen.

Abhängig von der Größe und Geometrie des Teils gibt es zwei allgemeine Möglichkeiten, bearbeitete Komponenten zu galvanisieren:Trommelgalvanisieren (wobei die Teile in eine rotierende Trommel gelegt werden, die mit dem chemischen Bad gefüllt ist) und Gestellgalvanisieren (wobei die Teile an einem Metall befestigt sind). Rack und das Rack wird dann in das chemische Bad getaucht). Das Trommelgalvanisieren wird für kleine Teile mit einfachen Geometrien und das Gestellgalvanisieren für größere Teile mit komplexen Geometrien verwendet.

Rändelung –

ist ein Prozess, um eine Reihe von Vertiefungen auf einem bearbeiteten Teil hinzuzufügen, damit es einfacher zu handhaben ist (nicht in der Hand einer Person rutscht). Es wird oft bei Befestigungselementen verwendet, wo sie in etwas eingeschraubt werden müssen – die gerändelte Oberfläche erleichtert das Greifen des Teils zum Drehen. Das Rändeln kann an einem CNC-Swiss-Teil während des Drehvorgangs erfolgen oder einem Teil hinzugefügt werden, nachdem es bearbeitet wurde.

Passivieren –

ist ein Umwandlungsprozess, der die Oberflächenschicht des Bauteils verändert. Teile werden in ein chemisches Bad getaucht, das die chemische Zusammensetzung der Oberfläche verändert (umwandelt). Der Begriff Passivierung bezieht sich auf die Tatsache, dass der Prozess das Material passiver macht (weniger wahrscheinlich von der Umgebung beeinflusst wird). Die Beschichtung schützt das Substratmaterial.

1. Anodisierung – ist eine Art Passivierungsprozess, der verwendet wird, um die Dicke der Oxidschicht auf der Oberfläche von präzisionsgefertigten Komponenten zu erhöhen, wodurch die Korrosions- und Verschleißbeständigkeit des Teils erhöht und das Festfressen an Gewindekomponenten verringert wird. Wird oft auf Aluminiumteilen verwendet. Eloxieren erzeugt eine nichtleitende Oberfläche.
2. Die Chromatumwandlung verwendet eine bestimmte Art von Lösung – in der Vergangenheit war dies meist sechswertig, aber viele Unternehmen wechseln zu dreiwertig (blaue und gelbe Oberflächen, die die EU-Initiativen und RoHS-Standards erfüllen). Die Chromatumwandlung erzeugte eine elektrisch leitfähige Oberflächenveredelung.

Gewinderollen –

ist ein Umformprozess, der ein Gewinde an einem präzisionsbearbeiteten Bauteil erzeugt. Während viele Gewinde während des Drehvorgangs auf einer CNC-Swiss-Maschine hergestellt werden können, werden einige Materialien (wie Titan) am besten nach der Bearbeitung der Rohlinge gewindegerollt. Viele Gewindebefestigungselemente für die Luft- und Raumfahrt verwenden Gewinde, die nach der Bearbeitung gerollt werden. Bei diesem Vorgang wird eine mit Gewinden geformte Matrize gegen den bearbeiteten Rohling gedrückt und bewegt (verschiebt) das Material physisch, um die Gewinde zu bilden (im Gegensatz zur Herstellung von Gewinden auf einer CNC-Swiss-Drehmaschine, bei der das Gewinde durch Entfernen gebildet wird). Material aus dem Stangenmaterial). Allein durch einen visuellen Vergleich ist es schwierig, den Unterschied zwischen gerollten und bearbeiteten Gewinden zu erkennen.

Pioneer Service hat ein umfangreiches Netzwerk von qualifizierten Anbietern für Projekte mit spezifischen Endbearbeitungsanforderungen aufgebaut. Wir haben eine Vielzahl von kundenspezifischen Drehteilen für Kunden in den Märkten Luft- und Raumfahrt, Medizin, Hydraulik, Öl und Gas, Test und Messung sowie Industrie mit einzigartigen Spezifikationen für die Oberflächenbeschaffenheit hergestellt. Wir sind nach AS9100D und ISO 9001:2105 zertifiziert. Kundenspezifische Unterlegscheiben, Bolzen, Teller, Befestigungselemente, Schrauben, Abstandshalter, Flansche, Stangen, Knöpfe, Bolzen, Nieten, Knöpfe, Düsenspitzen, Manschetten, Kolben, Einsätze, Elektroden, Wellen, Buchsen, Kappen, Hülsen, Ferrulen, Schäfte, O-Ringe , Stangen, Muttern und Stifte sind nur einige der vielen Arten von Teilen, die wir für unsere Kunden herstellen.