Fusion 360 und die vierte industrielle Revolution

Was wir alle als „Die Industrielle Revolution“ kennen, war die „Erste Industrielle Revolution.“ Es war der Übergang zu neuen Herstellungsverfahren in Europa und den Vereinigten Staaten. Es markierte den Wandel vom Handwerker hin zu Maschinen mit Wasser- und Dampfkraft. Die industrielle Revolution leitete eine neue Ära ein und beeinflusste fast jeden Aspekt des täglichen Lebens. Das Durchschnittseinkommen stieg und die Bevölkerung begann ein beispielloses nachhaltiges Wachstum zu zeigen.

Die „Zweite Industrielle Revolution“ Einführung von Montagetechniken für die Massenproduktion. Die Massenproduktion entwickelte sich sehr schnell und duplizierte Produkte unter Verwendung von Fließbandtechniken, bei denen die Montage in einzelne Schritte unterteilt ist. Mitarbeiter arbeiten jeweils an einem einzelnen Schritt, anstatt dass ein Mitarbeiter von Anfang bis Ende am vollständigen Produkt arbeitet.

Obwohl Elektrizität viele Väter hatte (Thomas Edison, George Westinghouse und Nicola Tesla, um nur einige zu nennen) und im 19 ^th erfunden wurde Jahrhundert dauerte es 40 Jahre und die durch die Spanische Grippepandemie von 1918 verursachte Unterbrechung (schätzungsweise 50 Millionen oder mehr Tote weltweit), um die industrielle Revolution mit Produktionsmaschinen zu beschleunigen, die Strom nutzten. Damals wie heute musste die Welt herausfinden, wie sie mit weniger Ressourcen mehr erreichen kann, um zu überleben. Technologie, die Elektrizität nutzte, um die erste Automatisierungswelle bereitzustellen, wurde zu dieser Zeit zur Mutter der Notwendigkeit.

Die „Dritte Industrielle Revolution“ war die Digitale Revolution. Die dritte industrielle Revolution brachte Halbleiter, Elektronik, Mechatronik, Computer, das Internet (kabelgebunden und drahtlos), E-Mail und Telekommunikation hervor. Durch die neuen Technologien und die neuen Kommunikationsmethoden ermöglichte die dritte industrielle Revolution die Automatisierung von Aufgaben mithilfe von Computern und erweiterte die Grenzen von Produktdesign, Forschung und Biotechnologie. Früher analoge Technologien wurden digitalisiert.

Ein leicht verständliches Beispiel ist das Fernsehen – früher waren es ein paar Kanäle, die über eine analoge Antenne angesteuert wurden. Heute ist Ihr Fernseher mit dem Internet oder einer Satellitenschüssel mit Hunderten von verfügbaren Programmen verbunden, auf die digital zugegriffen werden kann.

Wir befinden uns derzeit in der „vierten industriellen Revolution“ oder dem, was manche als Industrie 4.0, Fertigung 4.0 oder digitale Transformation bezeichnen. Fertigung 4.0 gibt es schon seit einigen Jahren, ist aber noch nicht vollständig verwirklicht. Die Vierte Industrielle Revolution läutet eine neue Ära ein, die auf neuen und ungeahnten Wegen auf den Auswirkungen der Dritten Industriellen Revolution aufbaut und diese erweitert. Es entstehen Technologien, die tiefgreifende und dramatische Auswirkungen auf unser Leben haben können (sowohl beruflich als auch privat). Technologien wie IoT-Sensoren und -Kameras, drahtloses 5G-Internet, künstliche Intelligenz, maschinelles Lernen, Cloud-Computing, additive Fertigung, Mixed Reality und Robotik.

Fusion 360, Forge und die digitale Transformation

Autodesk Fusion 360 und Forge stehen an der Spitze dieser digitalen Transformation. Fusion 360 ist eine einheitliche Plattform, die eine End-to-End-Produktentwicklung in einer einzigen Umgebung ermöglicht. Seine Cloud-basierte Plattform bietet überall Zugriff auf Konstruktionsdaten und bietet Tools für Konstruktion, Maschinenbau, Simulation, generatives Design, Elektronikdesign, additive Fertigung und Programmierung von CNC-Werkzeugmaschinen in einer einzigen Softwarelösung. Künstliche Intelligenz treibt das generative Design in Fusion 360 voran, und maschinelles Lernen treibt die Forge-Prozessautomatisierung für datengesteuerte Modelle und digitale Zwillinge voran. Am wichtigsten ist, dass Fusion 360 eine kollaborative Produktentwicklungsumgebung ist, die Design, Fertigung und Automatisierung in einem einzigen, nahtlosen Prozess verbindet.

Die Fertigung ist zu einem wichtigen Teil dieser digitalen Transformation geworden. Tools wie Autodesk Fusion 360 und Forge ermöglichen es Unternehmen, die Produktion durch Fortschritte bei maschinellem Lernen, nachhaltigem Design, generativem Design und Zusammenarbeit anzupassen und zu automatisieren, indem sie die inhärenten Fähigkeiten von integriertem Design und automatisierten Fertigungsprozessen nutzen.

Geschichte wiederholt sich

Die COVID-19-Pandemie hat die Welt gezwungen, distanziert und digital zu leben und zu arbeiten. Gleichzeitig hat die Pandemie bewiesen, dass einige Unternehmen in dieser digitalen Welt erfolgreich sein können. Infolgedessen hat sich die digitale Transformation beschleunigt.

Verbinden Sie die Unterbrechung der Pandemie mit den neuen Technologien der digitalen Transformation (5G, hybrides Cloud-Computing, künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen), und Unternehmen beschleunigen den Wandel erneut. Die digitale Transformation wirkt sich auf alle Facetten des Unternehmens aus:IT, Prozessmanagement, Personal, Sicherheit, Engineering und Fertigung. Es geht nicht nur darum, Informationen für Stakeholder digital verfügbar zu machen; Es geht darum, diese Daten zu nutzen, um Entscheidungen zu treffen, Prozesse voranzutreiben und letztendlich Kunden zu bedienen.

Die Pandemie hat Unternehmen in die Lage versetzt, mit weniger Ressourcen mehr zu tun, um zu überleben. Es war ein Katalysator, um viele dieser technologischen Innovationen zu beschleunigen. Infolgedessen steuert die Welt jetzt auf einen Wendepunkt zu.

Die Pandemie hat die Bedeutung von digitalen Plattformen, Cloud-Zusammenarbeit und automatisierten Systemen sowie die Fähigkeit der Menschen, effektiv darin zu arbeiten, offengelegt. Diese Technologien sind heute überlebenswichtig. Die Unternehmen, die immer noch alten Ideen folgen, werden darunter leiden.

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