Industrielle digitale Transformation: Aktueller Stand und zukünftige Aussichten

Der Prozess der Digitalisierung der Industrie, der seit mehreren Jahren im Gange ist, hat erst begonnen, seine ersten Auswirkungen zu zeigen. Während das Feedback aus der Erfahrung insgesamt eher ermutigend ist, wird die digitale Transformation von Fabriken ihre Geheimnisse in puncto signifikante Ergebnisse erst in einer langfristigeren Perspektive offenbaren. Sicher ist, dass die Evolution hin zum Digitalen gut vorangekommen ist. Und dies betrifft KMU ebenso wie ETI und Großunternehmen.

Digitalisierung der Industrie: Erwartete Veränderungen und Versprechen

Das Aufkommen digitaler Werkzeuge in Unternehmen bewirkt einen tiefgreifenden Wandel der industriellen Aktivitäten. Es führt zur Schaffung neuer Kompetenzen sowie zur Neukvalifizierung anderer Berufe, wobei sich Aufgaben tendenziell erweitern. Neue Berufe entstehen, wie Steuerungssystem-Parameterisierer, Cobot-Trainer oder Cyber-Tester.

Bislang waren die meisten automatisierten Berufe jene, die menschliche körperliche Anstrengung erforderten und Arbeiter von mühsamen und repetitiven Aufgaben entlasteten. Heutzutage werden mit computergestützten Systemen auch intellektuelle Aufgaben (Organisation, Management, Überwachung etc.) von den neuen digitalen Instrumenten übernommen.

Man schätzt, dass in den nächsten zwei Jahrzehnten 25 bis 50 % der industriellen Berufe automatisiert werden. Werkzeugmacher, Einrichter und Fabrikqualitätsprüfer gehören zu den von diesen Veränderungen betroffenen Positionen, die die Implementierung einer angemessenen kontinuierlichen Schulungspolitik erfordern, die es dem Personal ermöglicht, sich mit Werkzeugen und Praktiken vertraut zu machen, die zu einem integralen Bestandteil ihrer Jobs geworden sind.

Die Überwachung dieser Entwicklung ist für Hersteller entscheidend, da sie ihnen erhebliche Vorteile verspricht, insbesondere in puncto Produktivität, Qualität und damit Kundenzufriedenheit. Produktionsmanagement-Tools, die größere Rückverfolgbarkeit bieten, und Überwachungstools (Echtzeitablesung von Geräteparametern mithilfe hochentwickelter Sensoren) ermöglichen beispielsweise eine präzise Verfolgung des Fortschritts eines Auftrags sowie die Personalisierung der Produktion bei gleichzeitiger Großserienfertigung.

Ein notwendiger Schritt in einem hochkompetitiven Umfeld

Für französische Unternehmen ist digitale Transformation eine Notwendigkeit, da sie in großem Maße der Weg ist, wie sie immer härterer Konkurrenz standhalten können.

Die Öffnung internationaler Märkte für ausländische Unternehmen, die extrem dynamisch sind und das Potenzial digitaler Technologie voll ausschöpfen wollen, drängt KMU, ETI und Großunternehmen in Frankreich, die Integration neuer digitaler Technologien in ihre jeweiligen Prozesse zu beschleunigen, um ihren Wettbewerbsgrad zu erhalten.

Feedback und Prognosen

Was Großunternehmen betrifft, so haben mehrere von ihnen diese digitale Evolution Ende der 2000er-Jahre begonnen. In der zivilen und militärischen Luftfahrt haben führende Unternehmen wie Dassault Aviation, Airbus, Thales und Safran BoostAeroSpace übernommen, ein digitales Medium, das den Informationsaustausch zwischen allen Akteuren der Lieferkette erleichtert, was ihnen Wettbewerbsvorteile und Reduzierung von Produktions- und Lieferzeiten verschafft hat. Seitdem wurde dieses Tool in vielen anderen Unternehmen implementiert, einschließlich KMU, die von seinen Verbesserungen in verschiedenen Bereichen, einschließlich Bestandsmanagement, profitieren.
Eine globale Studie von PwC (PricewaterhouseCoopers) zu Industrie 4.0, veröffentlicht im April 2016, zeigt unter anderem, dass der gesamte jährliche Investitionsbetrag, den Unternehmen für digitale Transformation planen, auf 907 Milliarden Dollar bis 2020 geschätzt wird. Diese Arbeit hat auch gezeigt, dass diese Unternehmen eine Kostensenkung von 3,6 % pro Jahr und einen durchschnittlichen Umsatzanstieg von 2,9 % dank Digitalisierung erwarten.

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