Lean Manufacturing:Die Prinzipien, Verschwendung, Vorteile und Werkzeuge

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing ist eine Philosophie, die auf einem strategischen Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung und Nachhaltigkeit durch die ganzheitliche Beseitigung von Verschwendung und Ineffizienzen im gesamten Unternehmen basiert.

Lean Manufacturing ist mehr als das Befolgen einer Reihe von Regeln – es ist vielmehr ein philosophischer Ansatz, der es erfordert, die allgegenwärtige Denkweise innerhalb einer Organisation in Richtung Lernen, Innovation und Agilität zu ändern. Ein wichtiger Satz von Idealen dieser Philosophie ist das Toyota-Produktionssystem (TPS), eine Reihe von Leitprinzipien, die heute viele Lean-Organisationen beeinflussen. Einige namentliche Konzepte, die Sie in einer schlanken Organisation sehen könnten, sind:alles messbar, KPIs, Visualisierung von Daten; Wertstromanalyse; und ein bedarfsbasierter „Pull“-Ansatz für die Fertigung.

Zu einem Abschnitt springen:

• Eine kurze Geschichte der schlanken Fertigung
• Die fünf Prinzipien der schlanken Fertigung
• 8 Verschwendung von Lean Manufacturing
• Die Vorteile der schlanken Fertigung
• Lean-Manufacturing-Tools und -Techniken

Eine kurze Geschichte der schlanken Fertigung

Die Entwicklung von Lean Manufacturing lässt sich historisch verfolgen, sogar vor der Geburt von TPS. Während Menschen von Natur aus danach streben, Systeme zu verbessern, um effizienter zu werden, schrieb Frederick Taylor frühe Berichte und Lean Production (obwohl noch nicht unter diesem Namen bekannt) und veröffentlichte 1911 Principles of Scientific Management. Henry Ford wird allgemein als der wahre Ausgangspunkt von Lean bezeichnet , was sogar Toyotas Prinzipien beeinflusste, weil seine Abneigung gegen Verschwendung ihn dazu veranlasste, Ineffizienzen in seinem Autoherstellungsgeschäft rücksichtslos zu beseitigen.

Taiichi Ohno studierte Methoden in diesen frühen Dokumenten und begann, die weltberühmten Herstellungsprozesse von Toyota und damit das TPS zu entwickeln. John Krafcik, ein MIT-Alumni, der jetzt bei Hyundai arbeitet, ist der offizielle Urheber des Begriffs „Lean“, der sich auf die Fertigung bezieht, und prägte ihn durch einen Artikel, den er Ende der 1980er Jahre veröffentlichte und in dem er darlegte, wie Einrichtungen, die diesen Prinzipien folgten, in beiden Bereichen besser abschnitten Produktivität und Qualität sowie einen Bericht darüber, wie Unternehmen Risiken reduzieren können, indem sie eine „Lean“-Philosophie umsetzen.

Die fünf Prinzipien der schlanken Fertigung

Der Ausgangspunkt für die meisten Organisationen, die sich für die Implementierung einer Lean-Manufacturing-Strategie entscheiden, ist eine 5S-Strategie, eine Sammlung von Prinzipien, die ein Unternehmen zu organisierteren, effizienteren und saubereren Räumen führen und die Voraussetzungen für tiefere und komplexere Lean-Strategietaktiken schaffen . Hier ist, wofür jedes „S“ in 5S steht:

1. Sortieren:Sortieren Sie Artikel und trennen Sie das, was benötigt und häufig verwendet wird, von dem, was nie oder selten verwendet wird. (Hier wird manchmal ein Red-Tag-System implementiert.)
2. Begradigen:Jeder Artikel sollte ein Zuhause haben, das die Arbeiter besuchen können, um den Artikel abzuholen und ihn zurückzugeben, wenn sie fertig sind. Werkzeuge und andere Gegenstände sollten immer griffbereit und griffbereit sein, so angeordnet, dass die Mitarbeiter sie dank einer klaren und einfachen Identifizierung leicht finden können. (Schattenbretter sind hier ein häufiges Werkzeug.)
3. Glanz:Abgesehen von dem Aufräumen, das im ersten und zweiten S stattfindet, putzt man regelmäßig, damit andere Lean-Standards eingehalten werden können und Mängel nicht unter Zentimetern von Staub und Schmutz übersehen werden. Dieser Schritt kann auch vorbeugende und vorausschauende Wartung umfassen.
4. Standardisieren:Implementieren Sie Standardprozesse für Aufgaben. Dies kann eine Standardmethode zur Überprüfung und Bewertung Ihrer 5S-Strategie sein, eine Methode zum Ein- und Ausstempeln oder eine bestimmte Methode, um eine andere Funktion im Unternehmen auszuführen. SOPs sind eine Methode der Standardisierung.
5. Beibehalten:Stellen Sie die Nachhaltigkeit Ihrer 5S-Strategie durch regelmäßige Überprüfung und Neubewertung sicher und halten Sie die im Rahmen der aktuellen Strategie eingegangenen Verpflichtungen weiterhin aufrecht, um die langsamen, stetigen und kontinuierlichen Verbesserungen zu erreichen, die die Grundlage von 5S, Lean und Kaizen bilden.
6. Sicherheit:Einige Standards fügen Sicherheit als zusätzliches S hinzu und schaffen eine 6S-Strategie, weil Sicherheit jede der vorherigen fünf so stark beeinflussen und eigene Ineffizienzen erzeugen kann.

8 Verschwendung von Lean Manufacturing

Die Eliminierung von Verschwendung aus dem Fertigungsprozess – ob Zeit, Material oder Arbeit – ist eine grundlegende Aufgabe mit hoher Priorität innerhalb einer schlanken Fertigungsstrategie. Es gibt acht standardisierte, definierte Formen der Verschwendung, die Hersteller untersuchen können, die zu einem umfassenden Überblick darüber führen, wo der Organisation durch Ineffizienz Gewinne entgehen.

Wir haben die acht Verschwendungen von Lean Manufacturing bereits in einem ausführlichen Artikel behandelt, aber unten ist eine zusammengefasste Version.

1. Defekte:Wenn etwas nicht richtig funktioniert, entsteht Verschwendung und entgangener Gewinn. Schlechte Qualität oder inkonsistente Produkte, schlechte Maschinenreparatur, Ungenauigkeiten bei den Lagerbeständen und sogar ein Mangel an Dokumentation können alle als Mängel gelten.
2. Übermäßige Verarbeitung:Dies tritt auf, wenn sich Prozesse zu langsam bewegen oder zu umständlich sind, um effizient zu sein, d. h. sie sind eher ein Hindernis für den Fortschritt als eine Notwendigkeit. Dazu gehören Dinge wie langsame Genehmigungsprozesse, übermäßige Berichterstattung, doppelte Daten usw.
3. Überproduktion:Zu viel Produkt und zu wenig Bedarf führt sofort zu Verschwendung. Wenn die Kundenbedürfnisse nicht klar sind oder Prognosedaten ungenau sind, kann neben einer Vielzahl anderer Probleme eine Überproduktion zu Zeit-, Material- und Arbeitsverschwendung führen.
4. Warten:Das Verbringen von Zeit mit Warten wird als „Verbringen aus einem bestimmten Grund“ bezeichnet. Es gibt viele Gründe, warum Mitarbeiter möglicherweise warten müssen, darunter ungeplante Ausfallzeiten, ungenutzte Geräte, schlechte Prozesskommunikation und lange Einrichtungszeiten.
5. Bestand:Sicherheitsbestand ist ein Punkt, an dem viele Hersteller mit dieser Form von Verschwendung in Schwierigkeiten geraten. Ungenaue Prognosen, Überproduktion oder schlechte Kommunikation zwischen Fertigung und Einkauf können zu Bestandsverschwendung führen.
6. Transport:Wenn all die Dinge, die Sie brauchen, große Lücken haben, dann gibt es viel Verschwendung im Vergleich zur Optimierung der Räume, damit logisch relevante Gegenstände näher beieinander liegen. Eine Transportverschwendung aufgrund eines schlechten Fabriklayouts kann ein Katalysator für andere Verschwendungen wie Wartezeiten sein.
7. Bewegung:Wenn es bewegt wird, obwohl es wirklich nicht nötig ist, ist das Verschwendung. „Es“ kann sich hier auf Daten, Rohstoffe, Menschen – wirklich alles – beziehen. Verschwendete Bewegung entsteht durch Bücken, Hocken und Greifen ebenso wie durch Silobetrieb und schlechte Produktionsplanung.
8. Nicht genutztes Talent:Wenn Mitarbeiter unterqualifiziert und unterstimuliert sind, gibt es Verschwendung. Mitarbeitertalente könnten aufgrund von schlechtem Management oder schlechter Kommunikation sowie einem Versäumnis, Mitarbeiter in Design- und Entwicklungsaufgaben einzubeziehen, nicht ausgelastet sein

Vorteile der schlanken Fertigung

Lean Manufacturing hat aus einem bestimmten Grund eine solche Popularität erlangt – es funktioniert. Genauer gesagt, es reduziert den Lageraufwand, reduziert Überstunden, verzögert Kapitalinvestitionen, erhöht den Durchsatz und verkürzt die Vorlaufzeiten um durchschnittlich 99 %. Lean Manufacturing führt auch zu verbessertem Kundenservice, höherer Qualität, mehr Innovationen, verbessertem Lagerumschlag und offensichtlichen Steigerungen der Produktivität und des Mehrwerts pro Person. Dies bietet große finanzielle Vorteile und unterstützt Unternehmen bei der schnellen Skalierung ihres Betriebs. Lean-Strategien steigern auch Agilität und Wettbewerbsfähigkeit.

Die Vorteile von Lean:

• Lagerumschlag verbessern
• Verbesserter Kundenservice
• Reduzierter Abfall
• Verbesserte Mitarbeiterzufriedenheit
• Verbesserte Produktivität
• Verbesserte Lieferzeiten
• Verbesserte Qualität
• Innovation
• Gesteigerter Gewinn

Lean-Manufacturing-Tools und -Techniken

Um dieses breite Spektrum an Vorteilen zu erreichen, gibt es Tools und Techniken, die Unternehmen lernen und effektiv implementieren können, sowie Lean-Manufacturing-Software, um diese Ansätze zu ermöglichen. Es gibt physische Werkzeuge wie die oben erwähnten wie rote Tags und Shadowboards. Es gibt auch Systeme, Werkzeuge und Techniken für Lean Manufacturing, die eher philosophisch miteinander verbunden sind, wie zum Beispiel:

Just-In-Time oder Just-In-Sequence

Diese Methode fördert die Herstellung der richtigen Menge zur richtigen Zeit – genau so viel, wie der Kunde will, wann er es will. Dies reduziert die Bestandsverschwendung.

Gemba

Dies bedeutet den realen, physischen Arbeitsraum, in dem Wert entsteht, wie die Fabrikhalle. Manager können regelmäßig vor Ort gehen, um sich ein genaues Bild von Prozessen und den damit verbundenen Problemen zu machen, was in der schlanken Fertigung als „Gemba-Walk“ bezeichnet wird.

Wertstromanalyse

Dies ist ein äußerst wichtiges Werkzeug für die Lean Manufacturing und bezieht sich auf eine visuelle Darstellung, wie ein Flussdiagramm, aller einzelnen Dinge im Unternehmen, die einen Mehrwert schaffen. Verschwendung und Ineffizienzen werden mit dieser Methode viel deutlicher.

Kaizen

Dies ist die Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung, die die Lean Manufacturing untermauert. Erfahren Sie mehr über die Vorteile von Kaizen in der Fertigung.

Engpässe

Dies sind Orte, an denen Ineffizienzen die Produktivität auf ein viel langsameres Tempo drücken als andere Elemente, die sie in ihrem Wertstrom umgeben. Die Reduzierung von Ineffizienzen hier wird erhebliche Auswirkungen haben, da andere Aspekte des Fertigungsgeschäfts das Wachstum bereits unterstützen können, nachdem dieser Prozess kein begrenzender Faktor mehr ist. Es ist „das, was dich zurückhält.“

Kanban

Dies ist ein Planungssystem, das Aufgaben in To-Do, Doing und Done aufteilt, damit sich Hersteller zum richtigen Zeitpunkt auf das konzentrieren und verwalten können, was relevant ist. Bestandsreduzierung ist einer von vielen Vorteilen eines Kanban-Systems.

Kontinuierlicher Fluss

Dies bedeutet, dass die Produktion jederzeit mit wenig bis gar keiner Verschwendung oder Ausfallzeit am Laufen bleibt. Kontinuierlicher Fluss hängt von der Fähigkeit eines Herstellers ab, seine Produkte und Prozesse zu untersuchen, zu bewerten und zu verbessern.

Ausgestattet mit diesen Tools und der Offenheit, unter einem neuen Paradigma zu arbeiten, indem sie systemische, philosophische Änderungen vornehmen, können Hersteller optimierte Anlagen und Prozesse schaffen, die Verschwendung eliminieren und ihren Fortschritt und ihr Wachstumspotenzial durch Lean Manufacturing steigern.

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