Die 8 Verschwendungen von Lean Manufacturing

Wie kann man seine Produktion optimieren und eine effizientere Organisation haben? Lean Manufacturing bietet Lösungen, für die sich viele Unternehmen entschieden haben und die es ihnen ermöglicht haben, ihre Ziele zu erreichen. Die Kaizen-Methode, kombiniert mit kontinuierlicher Verbesserung , stützt sich stark auf das Streben nach verschwenderischen Quellen oder Muda, um ein effizienteres Produktionssystem zu erreichen.

Bei Lean Manufacturing haben wir zunächst 7 große Verschwendungsfamilien identifiziert, dann kam kürzlich eine 8 hinzu:

1. Überproduktion
2. Inventar
3. Die Mängel
4. Zusätzliche Verarbeitung
5. Warten
6. Transport
7. Bewegung
8. Nicht genutztes Talent

1. Mehr als genug produzieren

Überproduktion ist die Angst jedes Unternehmensmanagers. Die Schaffung von mehr Produkten als die reale Nachfrage aufnehmen kann, verursacht erhebliche Kosten im Zusammenhang mit der Anhäufung von Lagerbeständen und der Schwere der Ströme.
Dies ist häufig eine Folge einer Produktionsmethode, die ausschließlich auf Verkaufsprognosen basiert.

Schlanke Fertigung empfiehlt, sich mehr an Aufträgen als an potenziellen Kunden zu orientieren, die Marktschwankungen ausgesetzt sind.

2. Lagerbestände unnötig anhäufen

Die bereits erwähnte Überproduktion, die eine der Hauptursachen ist, ist auch für das Unternehmen sehr teuer.

Ein „just-in-time ” Produktionsmethode wird durch Lean Manufacturing gefördert, um die Mengen an unfertigen und fertigen Produkten zu minimieren und somit Lagerstaus zu reduzieren.
Andernfalls kann das Unternehmen mit erheblichen Platz- und Ressourcenverlusten konfrontiert werden.

3. Lassen Sie die Defekte passieren

Bei Lean Manufacturing streben wir auch danach, Fehler aufzuspüren und zu verhindern , da sie schwerwiegende Folgen haben. Sie erfordern Korrekturmaßnahmen, die unnötig Ressourcen und Arbeitszeit verbrauchen.

Wenn Produkte mit Fehlern so wie sie sind beim Kunden ankommen, leidet darüber hinaus unweigerlich die Wahrnehmung des Unternehmens und seiner Marke durch die Kunden.

4. Übermäßige Schritte

Jeder unnötige Schritt in einem Prozess erhöht die Produktionskosten. Ein Vorgang gilt als deaktivierend, wenn seine Entfernung die Konformität des Produkts mit den Erwartungen des Kunden nicht beeinträchtigt.
Im Rahmen eines Lean-Manufacturing-Ansatzes, der auf der kontinuierlichen Verbesserung von Kaizen beruht Daher werden nur die Schritte berücksichtigt, die einen echten Mehrwert haben

5. Wartezeiten managen müssen

Wartezeiten , die aus Ausfällen, Fehlfunktionen, Versorgungsproblemen oder allgemeiner nicht optimierten Abläufen resultieren, beeinträchtigen die Produktivität des Unternehmens stark.
Auch hier empfiehlt Lean Manufacturing, alle Aspekte zu überprüfen, die den Herstellungsprozess verlangsamen.

6. Sich in unnötige Bewegungen einbetten

Eine Handvoll Sekunden, die während einer Operation aufgrund unnötiger Bewegungen verloren gehen, werden in Minuten und dann Stunden umgewandelt, indem sie bei der Reproduktion der Operation addiert werden. Das ist so viel Zeit- und Energieverschwendung aufgrund eines ergonomisch unangemessenen Arbeitsplatzes, schlecht organisierter Werkzeuge oder Dokumente, unzureichender Verfahren …

7. Machen Sie unnötige Fahrten

Um Zeit, Energie und Ressourcen zu sparen, erfordert Lean Manufacturing, dass die Bewegung von Mitarbeitern, Teilen und Produkten optimiert wird.
Hierfür stehen verschiedene Tools zur Verfügung, darunter das Spaghetti-Diagramm. Es besteht darin, eine Darstellung der physischen Ströme zu erstellen, um die Bewegungen, die verkürzt werden können, leichter zu identifizieren.

Digitale Lösungen im Rahmen von Smart Manufacturing ermöglichen es auch, diese Abläufe vor und nach Verbesserungen zu simulieren, um ihre Wirksamkeit zu messen.

8. Fähigkeiten nicht optimal nutzen

Schließlich ist die achte und letzte Verschwendung, die von Lean Manufacturing festgestellt wird, die unzureichende Nutzung der dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Fähigkeiten. Know-how und Geschäftskenntnisse nicht voll ausschöpfen bereits bestehende benachteiligt die Organisation auf verschiedene Weise:Effizienzverlust, unnötige Rekrutierung, Demotivation von Mitarbeitern, denen die Anerkennung verweigert wird.

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