Die 8 Lean-Manufacturing-Verschwendungen eliminieren: Leitfaden für schlanke Produktion

Wie kann man die Produktion optimieren und eine effizientere Organisation erreichen? Lean Manufacturing bietet Lösungen, die viele Unternehmen übernommen haben und die es ihnen ermöglichten, ihre Ziele zu erreichen. Die Kaizen-Methode, kombiniert mit kontinuierlicher Verbesserung, stützt sich stark auf die Suche nach Verschwendungsquellen, oder Muda, um ein effizienteres Produktionssystem zu erreichen.

Im Lean Manufacturing wurden zunächst 7 Hauptfamilien von Verschwendung identifiziert, dann kam kürzlich eine 8. hinzu:

1. Überproduktion
2. Bestände
3. Fehler
4. Übermäßige Verarbeitungsschritte
5. Warten
6. Transport
7. Bewegung
8. Ungenutzte Talente

1. Mehr produzieren als nötig

Überproduktion ist der Albtraum jedes Unternehmensmanagers. Mehr Produkte herzustellen, als die tatsächliche Nachfrage aufnehmen kann, erzeugt erhebliche Kosten durch Lagerbestandsaufbau und Schwerfälligkeit der Flüsse.
Dies ist oft die Folge einer Produktionsmethode, die ausschließlich auf Verkaufsprognosen basiert.

Lean Manufacturing empfiehlt, sich stärker an Aufträgen als an Aussichten zu orientieren, die den Marktschwankungen ausgesetzt sind.

2. Unnötige Bestandsansammlung zulassen

Wie bereits bei der Überproduktion besprochen, die eine der Hauptursachen ist, ist die Anhäufung unnötiger Bestände für das Unternehmen ebenfalls sehr teuer.

Eine „Just-in-Time“-Produktionsmethode wird von Lean Manufacturing gefördert, um die Mengen an Arbeit im Prozess und fertigen Produkten zu minimieren und so die Bestandsüberlastung zu reduzieren.
Andernfalls riskiert die Organisation erhebliche Verluste an Platz und Ressourcen.

3. Fehler durchlassen

Im Lean Manufacturing strebt man auch danach, Fehler aufzuspüren und zu verhindern, da sie schwerwiegende Folgen haben. Sie erfordern Korrekturoperationen, die unnötige Ressourcen und Arbeitszeit verbrauchen.

Zudem leidet die Wahrnehmung des Unternehmens und seiner Marke durch Kunden unweigerlich, wenn fehlerhafte Produkte den Kunden erreichen.

4. Übermäßige Schritte

Jeder unnötige Schritt in einem Prozess erhöht die Produktionskosten. Eine Operation gilt als wertlos, wenn ihre Entfernung die Konformität des Produkts mit den Kundenerwartungen nicht beeinträchtigt.
Im Rahmen eines Lean-Manufacturing-Ansatzes, der auf Kaizen kontinuierlicher Verbesserung basiert, werden daher nur Schritte berücksichtigt, die echten Mehrwert schaffen.

5. Wartezeiten managen müssen

Wartezeiten, resultierend aus Ausfällen, Störungen, Lieferproblemen oder allgemein nicht optimierten Flüssen, bestrafen die Produktivität des Unternehmens stark.
Auch hier empfiehlt Lean Manufacturing, alle Aspekte zu überprüfen, die Fertigungsprozesse verlangsamen.

6. Sich in unnötigen Bewegungen verlieren

Ein paar Sekunden, die bei einem Vorgang durch unnötige Bewegungen verloren gehen, verwandeln sich durch Addition in Minuten und dann Stunden, wenn der Vorgang reproduziert wird. Das ist so viel Zeit und Energie, die aufgrund eines ergonomisch unzureichenden Arbeitsplatzes, schlecht organisierter Werkzeuge oder Dokumente, unzureichender Verfahren… verschwendet wird.

7. Unnötige Wege machen

Um Zeit, Energie und Ressourcen zu sparen, verlangt Lean Manufacturing, dass die Bewegung von Mitarbeitern, Teilen und Produkten optimiert wird.
Es gibt verschiedene Werkzeuge dafür, darunter das Spaghetti-Diagramm. Es besteht darin, eine Darstellung physischer Flüsse zu erstellen, um leichter die Bewegungen zu identifizieren, die verkürzt werden können.

Digitale Lösungen im Rahmen von Smart Manufacturing ermöglichen auch die Simulation dieser Flüsse vor und nach Verbesserungen, um deren Wirksamkeit zu messen.

8. Kompetenzen nicht optimal nutzen

Schließlich ist die 8. und letzte von Lean Manufacturing erfasste Verschwendung die unzureichende Nutzung der dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Fähigkeiten. Das vorhandene Know-how und Fachwissen nicht voll auszuschöpfen, bestraft die Organisation auf verschiedene Weise: Effizienzverlust, unnötige Einstellungen, Demotivation von Mitarbeitern, die Anerkennung entbehren.

Bonus: Keine adäquate Lösung nutzen

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