Top 5 Tools für erfolgreiche Lean Manufacturing

Toyota schuf das Toyota Production System vor Jahrzehnten – und bis heute leitet es Lean-Manufacturing-Initiativen weltweit …

Lean Manufacturing ist eine zunehmend populäre Methodik, die darauf abzielt, Waste zu minimieren und gleichzeitig Produktivität in Fertigungssystemen zu maximieren – Waste definiert nicht durch das, was in den Müll wandert, sondern durch das, was der Kunde für wert hält. Wenn etwas dem Produkt keinen Wert hinzufügt und Kunden nicht bereit sind, dafür zu zahlen, ist es Waste. Diese unorthodoxe Methode führte Toyota Motor Corporation zu Superstar-Status in der Fertigungsszene – mit ihrem branchenführenden Toyota Production System (TPS). Sie produzieren erfolgreich einige der besten Fahrzeuge der Welt, mit dem geringsten Waste, auf dem schnellstmöglichen Weg.

Toyotas Lean-Manufacturing-System wurde von einer Vielzahl von Automobilherstellern weltweit adaptiert – einschließlich Ford, General Motors und Honda – und die Konventionen, Regeln und Tools an seiner Basis wurden in Systemen quer durch die Gesellschaft implementiert, einschließlich Krankenhäusern und Postdiensten. Das TPS ist, mangels besserer Worte, eine stalwart Norm in einer ansonsten sich stetig wandelnden Industrie.

Die fünf Lean-Manufacturing-Tools

Für viele kleine und mittelständische Hersteller heute ist Lean ein absolut unschätzbares System, das hilft, ihr Potenzial zu maximieren, während Carbon Footprint und Gesamtausgaben reduziert werden. Es gibt viele Tools, um diesen Trend zu sichern, aber TPS liefert fünf Essentials, die alle Executive- und Management-Figuren verstehen müssen, um die Idee zu „begreifen“, die Toyota in den Stratosphäre katapultierte.

Kaizen

Kaizen ist simpel ein System, das kontinuierliche Verbesserung across sieben verschiedene Sektoren anstrebt: Unternehmenskultur, Leadership, Prozesse, Produktivität, Qualität, Sicherheit und Technologie.

Die Idee hinter Kaizen: Arbeitsplätze sind inklusiv, und jeder Mitarbeiter – unabhängig von Position in der Hierarchie – kann Ideen für Prozessverbesserung in den Hut werfen. Akzeptanz jedermanns Meinung führt nicht notwendigerweise zu großen Veränderungen in einer Organisation, aber über Zeit summieren sich kleine Verbesserungen hier und dort zu signifikanten Reduktionen verschwendeter Ressourcen.

Kanban

Inventar-Waste und Überproduktion waren zwei der größten Faktoren für Gesamtverluste in Fertigungsunternehmen über das letzte Jahrhundert. Bevor KI und Predictive Analytics die Management-Szene infiltrierten, mussten Unternehmen sich auf potenzielle Konsumentennachfrage vorbereiten, ohne den Trend wirklich zu kennen, Jahr für Jahr. Oft führte dies zu Überbevorratung einzelner Artikel, die sich als redundant herausstellten, als die Konsumenten kamen.

Kanban lindert dies. Wenn ein Artikel an der Montagelinie oder ein gelagerter Artikel zur Neige geht, können Mitarbeiter ein visuelles Nachbestell-Tool triggern, das eine automatische Nachbestellung des relevanten Inventars auslöst. Statt das Maximum zu ordern, bestellt das System genau genug, um die Menge aufzufüllen, die tatsächlich gerade genutzt wird – was einen großen Lagerüberhang verhindert.

Niemand will 100 Autotüren, wenn nur vier Autos zu produzieren sind, richtig?

Jidoka

Jidoka ist eine historische Kunst – tatsächlich existiert sie seit Anfang des 19. Jahrhunderts. Es ist das Konzept, Equipment zu designen, das teilweise automatisiert ist, aber – ohne menschlichen Einfluss – anhält, wann immer ein Defekt detektiert wird. Es ist fast wie ein Trigger: Die Maschine erkennt ein Problem, pausiert Produktion, und der die Linie überwachende Mensch kann eingreifen, das Issue fixen, bevor die Tools ihren Job fortsetzen.

Natürlich ist die Gesamtqualität der Endprodukte viel höher, wenn eine Maschine Defekte detektiert und nicht blind weitermacht – was massive Kostensenkung bedeutet. Auch, da die Maschinen automatisiert sind, brauchen Hersteller nur einen Mitarbeiter, um ganze Produktionslinien zu überwachen. Weniger menschlicher Fehler, weniger Lohnbudget-Nutzung, höhere Produktivität durch Robotic Process Automation.

Value Stream Mapping (VSM)

VSM ist ein visuelles Tool, das Hersteller und Organisationen allgemein nutzen können, um den Fluss von Materialien vom Lieferanten zum Kunden sowie den Informationsfluss innerhalb der Organisation zu illustrieren, analysieren und verstehen. Mit einer Gesamtillustration des Systems können Unternehmen Produktions- oder Informationsflaschenhälse leicht identifizieren – und anfangen, Lösungen dafür zu innovieren.

Total Quality Management (TQM)

TQM verrät seinen Zweck wahrscheinlich durch den Namen: Es ist ein organisationsweiter Ansatz, der die Qualität von Produkten und Services across the board verbessern will. Durch die vier Phasen des Deming-Zyklus – Plan, Do, Check, Act (PDCA) – verfeinert und feinjustiert TQM Prozesse kontinuierlich, um sicherzustellen, dass Produkte und Services von höchster Qualität sind, bevor sie den Kunden erreichen.

Die fünf Leitprinzipien der Lean Manufacturing sind nicht notwendigerweise perfekt, aber sie werden als branchenführend klassifiziert und waren prevalent in den Erfolgsgeschichten einiger der größten multinationalen Konzerne, die heute die Märkte dominieren. Die Tools, wenn man genau hinschicht, repräsentieren: Wert identifizieren, Wertstrom mapen, Flow schaffen, Pull etablieren und Perfektion suchen. Wenn Sie das in Ihrer eigenen Organisation managen können – genau wie Toyota Motor Corporation und viele andere –, können Sie excess Waste von Ihren Produktionslinien eliminieren und Gesamt-Effizienz und -Qualität verbessern – Ambitionen, die wir alle nah an unserem Herzen tragen sollten.