Die 5 Werkzeuge, die Lean Manufacturing zum Erfolg führen

Toyota hat das Toyota-Produktionssystem vor Jahrzehnten entwickelt und ist es bis heute geblieben , leitet es immer noch Lean-Manufacturing-Initiativen auf der ganzen Welt ...

Lean Manufacturing ist eine immer beliebtere Methode, die darauf abzielt, Verschwendung zu minimieren und gleichzeitig die Produktivität in Fertigungssystemen zu maximieren – Verschwendung, definiert nicht durch das, was in den Mülleimer geworfen wird, sondern durch das, was der Kunde glaubt. Wenn etwas dem Produkt keinen Mehrwert verleiht und die Kunden nicht so gerne dafür bezahlen, dann ist es Verschwendung. Diese unorthodoxe Methode führte die Toyota Motor Corporation mit ihrem branchenführenden Toyota Production System (TPS) zum Superstar in der Fertigungsszene. Sie produzieren erfolgreich einige der besten Fahrzeuge der Welt mit dem geringsten Abfall und auf die schnellstmögliche Weise.

Toyotas Lean-Manufacturing-System wurde von unzähligen Automobilherstellern auf der ganzen Welt übernommen, darunter Ford, General Motors und Honda, und die Konventionen, Regeln und Werkzeuge, die seiner Grundlage zugrunde liegen, wurden in Systemen der gesamten Gesellschaft implementiert, einschließlich Krankenhäusern und Postdiensten. Der TPS ist, in Ermangelung besserer Worte, eine unerschütterliche Norm in einer sich ansonsten ständig weiterentwickelnden Branche.

Die fünf Lean-Manufacturing-Tools

Für viele kleine und mittlere Hersteller ist Lean heute ein absolut unschätzbares System, das ihnen hilft, ihr Potenzial zu maximieren und gleichzeitig ihren CO2-Fußabdruck und ihre Gesamtausgaben zu reduzieren. Es gibt viele Tools, um diesen Trend zu gewährleisten, aber TPS bietet fünf wesentliche Elemente, die alle Führungskräfte und Führungskräfte müssen verstehen, die Idee zu „verstehen“, die Toyota in die Stratosphäre gebracht hat.

Kaizen

Kaizen ist, einfach ausgedrückt, ein System, das nach kontinuierlicher Verbesserung in sieben verschiedenen Bereichen strebt:Unternehmenskultur, Führung, Prozesse, Produktivität, Qualität, Sicherheit und Technologie.

Die Idee hinter Kaizen ist, dass Arbeitsplätze inklusiv sind und jeder Mitarbeiter, unabhängig von seiner Position in der Hierarchie, Ideen zur Prozessverbesserung in den Hut werfen kann. Die Akzeptanz aller Meinungen führt nicht unbedingt zu einer großen Veränderung innerhalb einer Organisation, aber im Laufe der Zeit werden hier und da kleine Verbesserungen auftreten, die sich summieren und zu einer erheblichen Reduzierung der Verschwendung von Ressourcen führen.

Kanban

Bestandsverschwendung und Überproduktion waren im letzten Jahrhundert zwei der größten Faktoren für Gesamtverluste in Fertigungsunternehmen. Bevor künstliche Intelligenz und Predictive Analytics die Managementszene infiltrierten, mussten sich Unternehmen auf Potenziale einstellen Verbraucheranforderungen, ohne wirklich zu wissen, was der Trend Jahr für Jahr sein würde. Oftmals führte dies zu einer Überbevorratung einzelner Artikel, die sich beim Anruf der Verbraucher als überflüssig herausstellten.

Kanban lindert dies. Wenn ein Artikel am Fließband oder ein Lagerartikel zur Neige geht, können Mitarbeiter ein visuelles Nachbestellungstool auslösen, das eine automatische Nachbestellung des relevanten Bestands auslöst. Anstatt das Maximum zu bestellen, bestellt das System gerade genug, um die Menge zu ergänzen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt tatsächlich verwendet wird, wodurch ein großer Lagerbestand verhindert wird.

Niemand will 100 Autotüren, wenn nur vier Autos produziert werden müssen, oder?

Jidoka

Jidoka ist eine historische Kunst – tatsächlich gibt es sie seit Anfang des 19. Jahrhunderts. Es ist das Konzept, Geräte zu entwickeln, die teilweise automatisiert sind, aber ─ ohne menschlichen Einfluss ─ anhalten, wenn ein Fehler erkannt wird. Es ist fast wie ein Auslöser; Die Maschine stellt fest, dass ein Problem vorliegt, unterbricht die Produktion, und dann kann der Mensch, der die Linie überwacht, eingreifen, um das Problem zu beheben, bevor die Werkzeuge ihre Arbeit fortsetzen.

Wenn eine Maschine Fehler erkennen kann und nicht gedankenlos weiterarbeitet, ist die Gesamtqualität der Endprodukte natürlich viel höher ─ was zu einer massiven Kostensenkung führt. Da die Maschinen automatisiert sind, benötigen die Hersteller außerdem nur einen Mitarbeiter, der ganze Produktionslinien überwacht. Also weniger menschliche Fehler, weniger Auslastung des Lohnbudgets und höhere Produktivität durch robotergesteuerte Prozessautomatisierung.

Wertstromanalyse (VSM)

VSM ist ein visuelles Werkzeug, das Hersteller und Organisationen im Allgemeinen verwenden können, um den Materialfluss vom Lieferanten zum Kunden sowie den Informationsfluss innerhalb der Organisation zu veranschaulichen, zu analysieren und zu verstehen. Mit einer Gesamtdarstellung des Systems können Unternehmen Produktions- oder Informationsengpässe leicht erkennen und mit der Entwicklung innovativer Lösungen dafür beginnen.

Umfassendes Qualitätsmanagement (TQM) 

TQM verrät wahrscheinlich seinen Zweck durch seinen Namen; Es ist ein unternehmensweiter Ansatz, der darauf abzielt, die Qualität von Produkten und Dienstleistungen auf ganzer Linie zu verbessern. Durch die vier Phasen des Deming-Zyklus ─ Plan, Do, Check, and Act (PDCA) verfeinert und verfeinert TQM die Prozesse kontinuierlich, um sicherzustellen, dass Produkte und Dienstleistungen von höchster Qualität sind, bevor sie den Kunden erreichen.

Die fünf Leitprinzipien der Lean Manufacturing sind nicht unbedingt perfekt, aber sie werden als branchenführend eingestuft und sind in den Erfolgsgeschichten einiger der größten multinationalen Unternehmen, die heute die Märkte dominieren, weit verbreitet. Wenn Sie genau hinsehen, repräsentieren die Werkzeuge das Identifizieren von Wert, das Abbilden des Wertstroms, das Schaffen von Flow, das Herstellen von Pull und das Streben nach Perfektion. Wenn Sie dies in Ihrer eigenen Organisation schaffen, genau wie die Toyota Motor Corporation und viele andere, können Sie überschüssigen Abfall aus Ihren Produktionslinien eliminieren und die Gesamteffizienz und Qualität verbessern ─ Ambitionen, die uns allen am Herzen liegen sollten.