Analyse des CNC-Bearbeitungsprozesses

Die Prozessanalyse der CNC-Bearbeitung umfasst eine Vielzahl von Aspekten, daher analysieren wir hier nur die Möglichkeiten und den Komfort der CNC-Bearbeitung.

Die Maßangaben auf der Teilezeichnung sollten dem Prinzip der Programmierfreundlichkeit entsprechen

1. Die Bemaßungsmethode auf der Teilezeichnung sollte sich an die Besonderheiten der CNC-Bearbeitung anpassen

Auf den Zeichnungen von CNC-Bearbeitungsteilen sollten die Maße auf der gleichen Basis angegeben oder die Koordinatenmaße direkt angegeben werden. Diese Markierungsmethode ist nicht nur bequem für die Programmierung, sondern auch für die gegenseitige Koordination zwischen Dimensionen geeignet und bietet großen Komfort bei der Aufrechterhaltung der Konsistenz von Design-Benchmarks, Prozess-Benchmarks, Inspektions-Benchmarks und Programmierungsursprungseinstellungen. Da Teilekonstrukteure im Allgemeinen Montage- und andere Gebrauchseigenschaften bei der Bemaßung berücksichtigen, müssen sie ein teilweise verstreutes Markierungsverfahren anwenden, was viele Unannehmlichkeiten für die Prozessanordnung und die CNC-Bearbeitung mit sich bringt. Aufgrund der hohen Genauigkeit der CNC-Bearbeitung und der wiederholten Positionierung werden die Gebrauchseigenschaften nicht durch große akkumulierte Fehler beeinträchtigt. Daher kann die örtlich verstreute Beschriftungsmethode direkt auf dieselbe Referenzzitierungsgröße oder die Koordinatengrößen-Beschriftungsmethode geändert werden.

2. Die Bedingungen der geometrischen Elemente, die die Kontur des Teils bilden, sollten ausreichend sein

Die Fußpunkt- oder Knotenkoordinaten sollten während der manuellen Programmierung berechnet werden. Während der automatischen Programmierung müssen alle geometrischen Elemente definiert werden, die die Kontur des Teils bilden. Daher muss bei der Analyse der Teilezeichnung analysiert werden, ob die gegebenen Bedingungen der geometrischen Elemente ausreichend sind. Zum Beispiel sind der Bogen und die gerade Linie, der Bogen und der Bogen tangential zur Zeichnung, aber entsprechend der in der Zeichnung angegebenen Größe wird es bei der Berechnung der Tangentenbedingung zum Schnitt- oder Trennzustand. Aufgrund unzureichender Bedingungen der geometrischen Elemente der Komponenten ist es nicht möglich, mit der Programmierung zu beginnen. Wenn diese Situation auftritt, sollte sie durch Rücksprache mit dem Teiledesigner gelöst werden.

Die strukturelle Handwerkskunst jedes Bearbeitungsteils des Teils sollte den Eigenschaften der CNC-Bearbeitung entsprechen

1) Es ist besser, einheitliche geometrische Typen und Abmessungen für den Hohlraum und die Form der Teile zu verwenden. Dies kann die Werkzeugspezifikationen und die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Programmierung vereinfachen und die Produktionseffizienz verbessern.

2) Die Ausrundungsgröße der Innennut bestimmt die Größe des Werkzeugdurchmessers, daher sollte der Ausrundungsradius der Innennut nicht zu klein sein. Die Qualität der Herstellbarkeit des Teils hängt von der Höhe der bearbeiteten Kontur und der Größe des Übergangsbogenradius ab.

3) Wenn das Teil die untere Ebene fräst, sollte der Verrundungsradius r des Nutbodens nicht zu groß sein.

4) Eine einheitliche Referenzpositionierung sollte angenommen werden. Wenn es bei der CNC-Bearbeitung keine einheitliche Referenzpositionierung gibt, sind Position und Größe der Konturen auf den beiden Flächen nach der Bearbeitung aufgrund der Neuinstallation des Werkstücks inkonsistent. Um die oben genannten Probleme zu vermeiden und die Genauigkeit der relativen Position nach den beiden Klemmvorgängen sicherzustellen, sollte daher eine einheitliche Referenzpositionierung angenommen werden.

Am besten sind geeignete Bohrungen als Positionierungsreferenzbohrungen an den Teilen vorhanden. Wenn nicht, setzen Sie Prozesslöcher als Positionierungsreferenzlöcher (z. B. Hinzufügen von Prozessnasen auf dem Rohling oder Setzen von Prozesslöchern auf dem Rand, der im nachfolgenden Prozess gefräst werden soll). Wenn das Prozessloch nicht hergestellt werden kann, sollte zumindest die fertige Oberfläche als einheitliche Referenz verwendet werden, um den Fehler zu reduzieren, der durch die beiden Klemmen verursacht wird.

Darüber hinaus sollte analysiert werden, ob die geforderte Bearbeitungsgenauigkeit und Maßtoleranzen der Teile gewährleistet werden können, ob redundante Maße vorhanden sind, die zu Widersprüchen führen, oder geschlossene Maße, die sich auf die Prozessgestaltung auswirken.

Auswahl der Verarbeitungsmethode und Festlegung des Verarbeitungsplans

(1) Auswahl der Verarbeitungsmethode

Das Auswahlprinzip des Verarbeitungsverfahrens besteht darin, die Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauhigkeit der verarbeiteten Oberfläche sicherzustellen. Da es im Allgemeinen viele Bearbeitungsverfahren gibt, um die gleiche Genauigkeit und Oberflächenrauheit zu erreichen, müssen bei der tatsächlichen Auswahl die Anforderungen an Form, Größe und Wärmebehandlung der Teile vollständig berücksichtigt werden. Beispielsweise können Bohren, Reiben, Schleifen und andere Bearbeitungsmethoden für Präzisionslöcher auf IT7-Niveau die Genauigkeitsanforderungen erfüllen, aber die Löcher am Kastenkörper verwenden im Allgemeinen Bohren oder Reiben anstelle von Schleifen. Im Allgemeinen wird Reiben für kleine Kastenlöcher gewählt, und Bohren sollte gewählt werden, wenn der Lochdurchmesser größer ist. Darüber hinaus sollten auch die Anforderungen an Produktivität und Wirtschaftlichkeit sowie die tatsächlichen Bedingungen der Produktionsanlagen der Fabrik berücksichtigt werden. Die wirtschaftliche Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit gängiger Bearbeitungsverfahren entnehmen Sie bitte dem jeweiligen Prozesshandbuch.

(2) Grundsätze zur Festlegung des Verarbeitungsplans

Die Bearbeitung relativ präziser Oberflächen an Teilen wird oft schrittweise durch Schruppen, Vorschlichten und Schlichten erreicht. Es reicht nicht aus, für diese Oberflächen das entsprechende Endbearbeitungsverfahren anhand der Qualitätsanforderungen auszuwählen, sondern der Bearbeitungsplan vom Rohling bis zur endgültigen Form sollte korrekt festgelegt werden.

Bestimmen Sie bei der Festlegung des Bearbeitungsplans zunächst die Bearbeitungsmethode, die erforderlich ist, um diese Anforderungen gemäß den Anforderungen an die Hauptoberflächengenauigkeit und Oberflächenrauheit zu erfüllen. Zum Beispiel muss für ein Loch mit einem kleinen Durchmesser mit IT7-Präzision, wenn die Endbearbeitungsmethode Feinreiben ist, es normalerweise vor dem Feinreiben gebohrt, gerieben und grob gerieben werden.