Antworten auf Lets kill time! Spalte

ANTWORTEN AUF TOR IDHAMMAR'S SPALTE "LET'S KILL WRENCH TIME STUDIES!" DIESE SPALTE ERSCHEINT IN DER AUSGABE MAI/JUNI 2007 VON RELIABLE PLANT

HIER SIND DIE KOMMENTARE. NAMEN WURDEN VORGESEHEN.

Kommentar Nr. 1

Ich bin an der vorausschauenden Wartung in einer großen Automobil-Stanz- und Schweißanlage beteiligt. Wir versuchen, Ölanalysen, Schwingungsanalysen und Infrarotstudien zu verwenden, um Ausfälle vorherzusagen und in letzter Zeit den Energieverbrauch zu senken. Um dieses Ziel zu verfolgen, werden wir oft in die mittleren drei Wege gestellt.

Die Wartungsmitarbeiter planen ihre Lebensinvestitionen basierend auf einer stabilen und vorhersehbaren Menge an Überstunden. Instandhaltungsleiter und Planer hassen es, Ersatzteile für etwas zu verbrauchen, das "angepasst" statt ersetzt werden könnte. Schließlich möchte die Produktion niemals Geräte aufgeben, es sei denn, sie sind bereits ausgefallen. Sie haben Todesangst, weil sie entweder keinen ausreichenden Lagerbestand haben, um sich just-in-time-Kundenanforderungen zu ändern. Aber darüber hinaus haben sie Angst, dass sie bei einem Ausfall einer Leitung kein weiteres "Backup" haben, um ihre Leute zu beschäftigen.

Um das Boot nicht zu erschüttern, sieht jeder gerne Wartung und Werkzeuge "beschäftigt". Der Werksleiter kommt aus dem Handwerk und hat immer Angst, dass „überzählige“ Handwerker entlassen werden, also stimmt er dem System zu. Tatsächlich ist Infrarot die einzige dieser Studien, die hoch akzeptiert wird. Wenn sie ein Problem in einem Bild sehen, ist es schwer zu ignorieren.

Wir sind sehr stolz auf unser Programm zur vorbeugenden Wartung (PM) und den hohen Prozentsatz an Zeit, der für PM-Tickets aufgewendet wird. Um „Weltklasse“ zu sein, wird uns gesagt, dass mehr als 94 Prozent unserer Wartungs- und Rüstzeit mit PM verbunden sein sollten. Unsere Verfahren sind also so geschrieben, dass sie sich sehr wiederholen und uns riesige Zahlen liefern! Bei vielen unserer elektrischen Verfahren müssen wir beispielsweise einmal im Monat praktisch alle elektrischen Verbindungen nachziehen. Wir zeigen nicht nur, dass wir „proaktiv“ sind, indem wir dies jeden Monat tun. Aber nach genügend Wiederholung finden wir oft gebrochene oder gerissene Klemmen und Verbindungen. Unser System rechtfertigt sich also offensichtlich selbst. Stellen Sie sich das vor!!

Unsere Probleme sind im Allgemeinen nicht mangelnde Aufmerksamkeit für unsere Ausrüstung, sondern mangelnde Orientierung. Solange wir der Meinung sind, dass die Schraubenschlüsselzeit der einzige Weg ist, 90 Prozent P.M. zu überschreiten. arbeiten, dann sind wir "Weltklasse". Egal, dass es uns schwerer denn je fällt, mit dem Rest der Welt preislich konkurrenzfähig zu sein.

Aus meiner Sicht ist die Betonung der Schraubenschlüsselzeit für die drei großen Preismodelle ebenso ein Wettbewerbsproblem wie die "Altkosten" ihrer langjährigen Mitarbeiter.

Kommentar Nr. 2

Tötungszeit des Schraubenschlüssels tot.

Studien zur Schraubenschlüsselzeit sind ein antiquierter Versuch, die von einer Wartungsabteilung geleistete Arbeit zu quantifizieren. Es wäre viel klüger, die Arbeit zu qualifizieren, indem Sie Wartungsnacharbeiten, MTBF und chronische Ausfälle messen. Tatsächlich könnte man argumentieren, dass die Schraubenschlüsselzeit der Philosophie der Zuverlässigkeit diametral entgegengesetzt ist. Für das Dokumentieren von Arbeiten, das Schreiben von Verfahren, das Aktualisieren von Drucken oder andere Aktivitäten, die die langfristige Zuverlässigkeit verbessern, wird kein Schraubenschlüssel-Zeitguthaben gewährt. Wenn heute Abend jedoch eine Lüfterpumpe ausfällt, werfen wir eine ganze Crew auf die Arbeit – bringen Sie die Schraubenschlüsselzeit mit.

Meiner Meinung nach werden Schraubenschlüsselzeitstudien unter der folgenden Prämisse durchgeführt:"Wenn Ich kann die Schraubenschlüsselzeit von 25 Prozent auf 50 Prozent erhöhen, ich brauche nur halb so viele Mechaniker." Es wäre besser zu fragen:"Wie viele Mechaniker würde ich brauchen, wenn ich nicht so oft (X) Ausrüstungsgegenstände reparieren müsste." In einer Zeit, in der jeder über weniger Ressourcen verfügt, sollten wir sie in den Bereichen einsetzen, in denen
die größte Rendite erzielt wird.

Kommentar Nr. 3
Ich habe Anfang 2006 eine Studie über unsere Schraubenschlüsselzeit durchgeführt, die unsere Schraubenschlüsselzeit im Jahr 2005 bewertete. Ich habe vor, dasselbe für dieses Jahr zu tun. Der Zweck war ein ganz anderer, als Sie in Ihrem Artikel beschrieben haben. Der Zweck bestand nicht darin, die Produktivität der Wartungsarbeiter zu bestimmen, sondern vielmehr zu bestimmen, wie viel Zeit für Planungszwecke zur Verfügung stand. Ja, wir haben festgestellt, dass wir 50 bis 55 Prozent unserer Zeit zur Verfügung hatten. Wir haben die Planung (dafür haben wir Planer), die Beschaffung von Teilen oder Reisen nicht nachverfolgt, da wir dies als Teil unserer "Schlüsselzeit" betrachteten. Was wir als "Nicht-Schlagzeit" bezeichneten, waren Krankheitstage, Urlaubszeiten, Schulungen, Pausenzeiten usw. – das wahre arbeitsfreie Zeit. Wir hatten Probleme mit der Anwesenheit und so weiter und wollten einen besseren Umgang mit der Minimierung der Zeit ohne Schraubenschlüssel, wie wir sie beschreiben. Dies dient der besseren Ausrüstung des Wartungspersonals. Wenn Sie nicht wissen, wie viel Zeit Ihnen zur Verfügung steht, wie können Sie dann genau planen und planen? Es ist, als ob Sie in den Laden gehen, um die Lebensmittel zu kaufen, aber keine Ahnung haben, wie viel Geld Sie haben. An der Kasse stellen Sie fest, dass Sie mehr hätten kaufen können … oder Sie legen Sachen zurück.

Wir haben viele verschiedene Gewerke in unseren Wartungsabteilungen und haben jedes Gewerk gemessen. Wir stellten fest, dass bestimmte Berufe aufgrund der Art der von ihnen ausgeführten Arbeit mehr Zeit zur Verfügung hatten als andere. Wir haben auch verstanden, dass ein Mitarbeiter, der wegen einer Krankheit sechs Monate ausfällt, die Statistik verändern und die Daten anpassen würde.

Wir haben eine weitere Initiative durchgeführt, um helfen, Arbeitsaufgaben besser zu definieren, um in unserem PM-Programm effektiver und effizienter zu sein. Wie Sie sagten, besteht die Aufgabe der Wartung darin, die Lebensdauer der Anlage zu verlängern. Das ist unser Fokus für unseren Kunden.

Kommentar Nr. 4

Es war erfrischend, einen Artikel zu lesen, der sich mit dem Status Quo der Wartungspraktiken befasste. Da sind mehr. Ich sehe die Schraubenschlüsselzeit als eine Routineaufgabe der Macherbewertung an, habe das Konzept jedoch verwendet, um eine eigene Studie durchzuführen. Was ich tat, war, mich mit unseren Wartungsmitarbeitern zu treffen und die Prinzipien der Schraubenschlüsselzeit zu besprechen – dann erklärte ich, was wir wollten, war, „Elemente aufzulisten, die Sie bei der Ausführung Ihrer Arbeit weniger produktiv machen“, und Brainstorming, wenn Sie so wollen. Nachdem ich damit angefangen hatte, entwickelten wir schnell eine Liste, die jeden Vorschlag enthielt, ob ich zustimmte oder nicht. Ich nahm die Liste, konsolidierte sie, vier Gruppensitzungen und schickte sie dann per E-Mail, damit sie die Ergebnisse unabhängig voneinander priorisieren konnten. Wir haben die Ergebnisse überprüft und am Ende hatten wir eine „Areas for Improvement List“ mit 100-Prozent-Einsatz von Feldern, um zu sehen, wie es dort war. Niemand hat sich aufgeregt. Tatsächlich war es das Gegenteil. Wir haben uns die richtigen Dinge angeschaut; sie sind das, was ihnen wichtig war.

Ich finde das Konzept (Arbeitskräfte schaffen und effektiv und effizient) gut, jedoch ist der definierte Prozess für unsere Anwendung nicht angemessen. Wie Sie sagen, kann dies zu unbeabsichtigten Ergebnissen führen.

Dies ist ein ziemlich einfacher Vorgang und Sie können es selbst tun – vielleicht ist das das Problem.

Mit den Jungs reden, überlegen, was besser sein könnte, Prioritäten setzen, umsetzen.

Kommentar Nr. 5
Du hast Recht, Bruder.

Es regt die Leute definitiv auf, egal wie viel Lippenstift du auf das Schwein aufträgst, es ist immer noch ein Schwein.

Ich habe fanden heraus, dass es eine direkte Korrelation zwischen den Ergebnissen der Schraubenschlüsselzeit und dem Verhältnis geplanter Arbeit / proaktiver Arbeit gibt.

Werke mit einem geringen Prozentsatz an geplanter Arbeit haben eine niedrige Bewertung der Schraubenschlüsselzeit.

Wie bewertest du drei Mechaniker, die im Pausenraum sitzen? Angenommen, sie nutzen diesen Raum, um Ausfälle von Gleitringdichtungen zu untersuchen? Grabt der Beobachter so tief oder sieht er die Mechanik nur als unproduktiv an? Sie würden höchstwahrscheinlich in der Kategorie "persönliche Zeit" bewertet.

Für ein Konfidenzniveau von 5 Prozent sind mindestens 4.000 Beobachtungen erforderlich. Als Zeugen einer kürzlich durchgeführten Umfrage in einem Kraftwerk (nicht daran teilgenommen) brauchten acht Beobachter zwei Wochen, um so viele Beobachtungen zu sammeln. Ich hätte diese 480 Stunden nutzen können, um unsere technische Datenbank zu aktualisieren (für die wir anscheinend keine Mittel aufbringen können). Wohlgemerkt, sechs dieser Beobachter kamen aus anderen Werken – Reise- und Lebenshaltungskosten angefallen. Es sagte ihnen, was wir wussten – die Reisezeit ist hoch. Die Reisezeit ist normalerweise für Werkzeuge und Teile. Wenn unsere technische Datenbank mit Ersatzteillisten, Standardarbeitsplänen, Zeichnungen usw. aktuell wäre, hätten Planer mehr Zeit für besser geplante Aufträge und weniger "Planungszeit" im Feld.

Ich predige dem Chor, ich weiß. Schließlich misst die Schraubenschlüsselzeit die Auslastung – nicht die Produktivität. Sie haben in Punkt 6 darauf hingewiesen.

Ihr Vater hat mir dieses Zeug beigebracht und meine Meinung zu Werkzeugzeitstudien vor etwa 20 Jahren geändert.

Behalten Sie die Glauben.

Kommentar Nr. 6

Ich stimme Ihren Kommentaren in dem Artikel „Lasst uns Schraubendreher-Zeitstudien töten!“ voll und ganz zu. Dies sind die Tage der kleineren, schlankeren Belegschaft. Wartungstechniker sind gezwungen, mehrere Aufgaben mit weniger Unterstützung als je zuvor auszuführen. Früher konnten wir 14 bis 16 Techniker auf 100 Produktionsmitarbeiter haben. Jetzt haben wir das Glück, einen Techniker pro 100 Produktionsmitarbeiter zu haben. Wir sind gezwungen, uns selbst zu multitasken, um vorbeugende Instandhaltung, Brandbekämpfung, Gebäudeinstandhaltung, Geländepflege und dergleichen durchzuführen.

Bei all dem, was uns bevorsteht, müssen wir immer noch Produktionspläne erstellen und uns mit Planern befassen, die die Vorteile einer ordnungsgemäßen Anlagenwartung nicht sehen. Schlüsselzeitstudien schaden einem Unternehmen wirklich nur von Grund auf, aber das Management verlässt sich immer noch stark auf sie, um zu sehen, wie die Wartungsabteilung funktioniert. Auch, um zu sehen, ob Sie überbesetzt sind und wie viel sie die Abteilung FAT kürzen können.

Wartungsabteilungen werden immer noch als dunkles Loch oder schwarzes Loch in einer Organisation angesehen. Wir geben nur Geld aus und zahlen dem Unternehmen niemals Produkte zum Verkauf zurück.

Kommentar Nr. 7

Nachdem ich deinen Artikel gelesen habe, freute sich über die Möglichkeit, Ihnen direkt mit Kommentaren zu antworten.

Dies ist und ist seit fast einem Jahr ein heißes Diskussionsthema vor Ort, und wir sind der Beilegung der Debatte noch nicht näher gekommen. Es wird uns angeboten, um die Effektivität zu messen und unsere Arbeitskraft zu nutzen, um unsere Lücken besser zu schließen. Unterm Strich fehlt es uns an Leuten und es gibt genauso viel oder mehr Arbeit als zuvor. Punkt.

Mir fällt auf, dass diese Gespräche mit dem Management wie Argumente sind, die ich im Laufe der Jahre über Religion gehört habe. Wenn Sie es glauben, können Sie dafür argumentieren. Aber diese Argumente basieren nicht auf Fakten, sondern auf Überzeugungen, dass dies oder das in den richtigen Umgebungen oder zur richtigen Zeit funktionieren wird. Und das ist ein akzeptables Argument für religiöse Überzeugungen, aber nicht für die Fertigungshalle, in der echte Aufträge, echte Pannen und echte Arbeit ausgeführt werden müssen.

Gibt es Tools, die uns bei der Reparatur von Geräten helfen? ? Absolut. Gibt es zahlreiche Möglichkeiten für uns, geplante Wartungen, vorbeugende Wartungen, Ausrüstungs- und Teilebestände usw. zu verbessern? Absolut. Aber um eine dauerhafte Verbesserung zu erzielen, müssen Sie sich alle Teile des Puzzles ansehen, nicht nur hier und da ein selektives Stück.

Der Teig, der den neunten Inning-Homerun trifft, sagt es nicht Geschichte des Spiels.

Kommentar Nr. 8

Ich kann dir nicht zustimmen mehr. Alle sechs Ihrer Punkte liegen direkt auf dem Geld und die Ergebnisse sind zu leicht zu manipulieren. In unserem Fall ist es billiger, die Schlüsselzeit zu besprechen, als Probleme wie Geschäfte, Stücklisten, genaue PMs usw. zu besprechen/anzugehen.

Kommentar Nr. 9

Ich befürworte die Notwendigkeit, Managementpraktiken zu überprüfen. Ich arbeite in einem Chemiewerk als Wartungsmechaniker. Wir haben zwei Mechaniker und einen Elektriker und sind gewerkschaftlich organisiert. Wir stellen Produkte für die Forstindustrie her (Duroplaste).

Vor etwa acht Jahren hat das Unternehmen die Umstellung auf eine schlanke Fertigung vollzogen, ohne den Mitarbeitern das neue Geschäftsmodell zu erklären. Unsere Gesamtmitarbeiterzahl im Werk lief wie folgt ab:

1-Standortleiter, 1-Chemieingenieur, 1-Produktionsleiter,1-Transport-Disponent, 1-Büroleiter, 2-Büromitarbeiter, 1-Wartungsleiter, 2-Mechaniker, 1-Elektriker, 2-QC, 12-Bediener, 1-Versorger und 6-Lkw-Fahrer.

Seit Lean haben wir den 1-Büroleiter, 1-Wartungsleiter, 1-QC, 4 Bediener, 1-Lkw-Fahrer eliminiert . Wir haben gerade einen Chemieingenieur eingestellt, nachdem wir die letzten sechs Jahre ohne einen gewesen waren. Die vier Betreiber haben gekündigt und wurden nicht ersetzt, weil uns gesagt wurde, dass die Branche weich ist (Verlangsamung des Wohnungsbaus). Wir arbeiten im Dreischichtbetrieb, 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr.

Beim Lean-Modell habe ich Aufgaben wie den Einkauf von Wartungs- und Sicherheitsmaterial und die Bestandsführung übernommen bzw. übernommen all diese Produkte. Wir verwenden SAP für unser Wartungsprogramm, also kann ich das verwalten. Wir haben damit begonnen, die Anforderungen für PSM zu erfüllen, daher habe ich die Teile übernommen, die eine Wartung erfordern (Gerätedateien, P&IDs usw.). Außerdem überwache ich Bauprojekte, die wir im Werk durchführen. Ich kann neue Lieferanten prüfen, Informationen zu geeigneten Lieferanten pflegen und Auftragnehmer anleiten. Instandhaltungsmechaniker müssen etwa 15 Stunden pro Woche zum Entladen der Rohstoffe beitragen. Aufgrund der Gefahren einer von uns verwendeten Chemikalie (Phenol 100 Prozent) ist ein Spotter erforderlich. Normalerweise macht das der andere Mechaniker. Bei der Arbeit muss etwa 20 Minuten pro Stunde, dreimal täglich, beobachtet werden, wie der Entladeschlauch angeschlossen und getrennt wird.

Der zweite Mechaniker verbringt die 40 Minuten, die es braucht, um die Flüssigkeit abzupumpen, die Zeit zwischen dem Ein- und Aushängen des Schlauchs, und besucht den LKW Fahrer, Rauchen und Kaffeetrinken. Nichts anderes wird von ihm verlangt, wenn er nach dem Entlader sucht. Diese Zeit könnte genutzt werden, um sich um kleine PMs zu kümmern, aber das Management übersieht es einfach. Der Elektriker verbringt seine Freizeit damit, E-Mail-Witze und Pornos an Freunde mit anderen Jobs weiterzuleiten. Die Elektrofachkraft ist nicht verpflichtet, bei allgemeinen mechanischen Arbeiten mitzuhelfen. Ich muss an den morgendlichen Besprechungen teilnehmen und über meine Handlungen Rechenschaft ablegen und höre ständig, dass ich mehr Zeit mit meinen Tools verbringen muss, weil wir eine so große PM-Backlog-Liste führen. Das wäre die Leerlaufsituation, nur meinen Tag mit meinen Werkzeugen verbringen zu können, wenn man bedenkt, dass das der einzige Job ist, für den ich bezahlt werde.

In der neuen Wartungsabteilung sind wir alle gleich – nur in der Politik, nicht in der Arbeitspflicht. Wir haben keine tägliche Arbeitsplanung mehr. Wenn Sie eine PN abholen und es tun möchten, ist das in Ordnung. Wenn nicht, bin ich derjenige, der von dem Rückstand hört. Sie waren genau richtig, weil das Management die Leute verärgert hat, wenn sie die Zeit für das Zählen von Werkzeugen ansprechen. Ich habe es satt, es zu hören. Ich habe nach 18 Jahren angefangen, einen anderen Job zu suchen. Ich habe ein großes Netzwerk von Freunden in unserer Gegend und stelle fest, dass ihre Jobs genauso laufen. Was ist jemals passiert, um mir die Besten und Klügsten zu geben und ein Team aufzubauen?

Mein Verständnis von Lean ist, dass Sie, als Sie die beiden Klassen von Arbeitern (Ameisen und Schnecken) identifizierten, die Schnecken ausreiten mussten . Wir haben uns dafür entschieden, sie zu behalten und nicht zur Rechenschaft zu ziehen. Und was die Belohnung derjenigen angeht, die aufsteigen, haben wir uns auch nicht dafür entschieden, diesen Teil von Lean anzuwenden. Wir haben Leute, die bei der Arbeit beim Schlafen erwischt werden, den Tag damit verbringen, mit Freunden zu telefonieren, nach Feierabend Autos zu waschen, DVD-Player mitzubringen und Filme anzusehen, und nichts wurde getan.

Unser neuer Ingenieur hat die Bediener verärgert, indem er sie auffordert, Aufgaben zu erledigen, die in Anbetracht ihrer Verfahren unmöglich sind. Er hat sich nicht die Zeit genommen, ihre beruflichen Pflichten zu verstehen. Das gleiche sehe ich bei dem seit zwei Jahren im Amt befindlichen Standortleiter. Er wird mir sagen, wie lange es dauert, ein Gerät herunterzufahren, selbst wenn ich die Historie durchziehe und versuche zu erklären, warum es in der Vergangenheit so lange gedauert hat. Mir wurde gesagt, dass ich nur negativ bin. Es gibt viel zu sagen für diejenigen, die durch den Job bei OJT gekommen sind.

Ein Beispiel von letzter Woche. Wir haben zwei Reaktoren, in denen wir das Harz herstellen und die mit Vakuum betrieben werden. Jeder Reaktor hat also seine eigene Vakuumpumpe und wir haben eine Ersatzvakuumpumpe, die in das System geleitet wird, falls eine ausfällt. Am Montag lassen wir den Bediener die Ersatzvakuumpumpe (wöchentlich PM) überprüfen, indem er sie für eine Charge laufen lässt. Nun, letzte Woche konnte die Pumpe kein volles Vakuum erzeugen, sodass der Bediener die Charge nicht starten konnte. Der Bediener sagte dem Elektriker, der im Kontrollraum herumhängt, und er sagte dem Bediener, er solle den Test einfach überspringen und die normale Vakuumpumpe verwenden, um seine Charge zu machen (Montagmittag). Am Dienstagmorgen werde ich in der Morgenbesprechung gefragt, was mit der Vakuumpumpe los ist. Ich hatte an diesem Morgen keine Benachrichtigungen im Arbeitsauftragssystem gefunden und niemand hat mir mitgeteilt, dass die Pumpe nicht funktioniert. Ich hatte bereits an einem kritischen Rührwerk gearbeitet, das seit Montag ausgefallen war und ersetzt werden musste. Der Verlust dieses Rührwerks beeinträchtigte unsere Chargenzeiten und führte dazu, dass wir unseren Kunden keine Produkte mehr zur Verfügung stellten. Wir liefern JIT. In der Besprechung am Dienstagmorgen haben wir festgestellt, dass der kritische Pfad wie folgt lautet:

1. Bringen Sie die Vakuumpumpe zum Laufen.

2. Bringen Sie das Rührwerk zum Laufen.

3. Bauen Sie einen Plattenkühler um, den der Bauleiter vor zwei Wochen dem zweiten Mechaniker aufgetragen hatte.

I communicated the critical path to the second mechanic and went to work on the vac pump by myself. The second mechanic went off and doodled with something minor and did spend some time talking with drivers in the smoke area. The electrician hung out in the control room. I finished the pump and communicated to the operator, site leader and production engineer. The site leader asked about the plate cooler and where the second mechanic was on that project. I had told him the parts had been in for two weeks and no action had been taken. He reassigned the task to the second mechanic as No. 3 on the critical path. The second mechanic gets mad and, after a temper tantrum, starts working on item No. 3. In the mean time, I'm off to the machine shop to get a coupling made to mount a different agitator to the slurry tank that is critical path No. 2. This is causing us to short product to our customers and we could miss a load altogether. I spend the rest of the week working on building a new mount for the different agitator by myself, along with doing some planning for a shutdown in two weeks (setup vendors, schedule workers in). The second mechanic was finished with the plate cooler after a day and a half. Friday, I pickup the coupling from the machine shop and continue working on the mount frame. Needless to say, it didn't get installed before we clocked out on Friday. I never did get any help on critical path No. 1 and No. 2.

Is it just me or is there a leadership vacuum? I've tried taking charge and have been told "who the f--- died and made you boss". There’s no support from management, so I have just thrown my hands up. I've communicated these problems to regional administrators and just get a shrug and am told don't take it personnel. And like I said earlier, I've talked with a lot of people who are fighting the same problem. It's not just at our site. I don't know if you will get the feedback by the problem is out there. Counting wrench time is a waste until management steps up.

Comment No. 9

I agree with most of your statement regarding the value or lack of when measuring wrench time for jobs. My experience has been this works great for assembly line-type operations or in other applications where external variables can be rigidly controlled. I have participated in many of these time and motion studies over the past 30 years and have yet to have two identical times for the same task. Environmental conditions, equipment conditions, lockout/tagout requirements and a host of other variables can have a huge impact.

Comment No. 10
I agree with you completely on the wrench time study. You made several valid points in the article. Any top mechanic will try to spend time looking over a job in order to do the job in the safest and quickest way possible. The only place I could see a wrench time study having any use
would be in a rebuilding facility where the mechanics are disassembling machines, replacing the parts and putting the machines back together. Studies like this are more of a waste of valuable time that could be used in identifying ways to make a job or machine safer or more reliable to reduce the need for wrench time.

Comment No. 11
It is long overdue to recognize the craftspeople of the world as problem-solvers and continuous improvement drivers in our industry. You are advocating what I have been doing for many years with great success. As a result, I have obtained reliability well over 96 percent in a continuous, automatically operated industrial plant. Another benefit of high uptime is that craftspeople can be eliminated from night and weekend shifts. Pressure-situation call-ins are minimized.

Craftspeople are better utilized doing equipment inspections, scheduled down job planning – i.e., knowing and having time to think out the job that they are going to perform. This is much more productive than having someone give them a package cold turkey to perform. Who knows the equipment better and what improvements should be made than the craftspeople?

Wrench time for craftspeople should not be higher than 25 percent. If it is, there is a problem in the facility.

Comment No. 12

I worked in a power plant for 30 years in the electric utility industry – a 1970s 600-megawatt coal plant. It doesn’t matter what you call it, or what its supposed purpose is, it is demotivating. I believe in setting up the processes, determining what you want to accomplish and by whom, and then training and making sure the process works. Measuring is subjective and most people know when measurements are happening and change their work habits that day. Even though there are many measurables in a time study that are considered productive activities, management only looks at wrench time. There are much better ways to get the workers fully engaged and productive. There are better goals than wrench time.