Umfassender Leitfaden zu Korrosionsinhibitor-Behandlungen für Industrieanlagen

Um die langfristige Zuverlässigkeit kritischer Assets zu gewährleisten, muss jede Komponente vor Korrosion geschützt werden. Während laufende Maschinen Öl zirkulieren lassen, um Additive dispergiert zu halten, ist stillstehendes und gelagertes Equipment anfällig für Rost an Oberflächen, die nie das schützende Fluid erreichen.

Mehrere bewährte Strategien schützen Maschinen während Stillstandszeiten:

• Flüssigphasen-Inhibitoren – Additive, die in das Schmiermittel oder ein dediziertes Schutzöl gemischt werden.
• Dampfphasen-Inhibitoren (VCIs) – ein langsam freigesetzter Dampf, der den Kopfraum sättigt.
• Oberflächenbeschichtungen – ein trockener, fettiger oder öliges Film, direkt auf Teile aufgebracht.

Dieser Artikel fokussiert auf die von Anlagenbauern und -nutzern eingeführten Inhibitoren.

Flüssigphasenschutz

Flüssigphasen-Inhibitoren sind der häufigste Weg, um untergetauchte Oberflächen zu schützen. Optionen umfassen:

1. Zusatzadditive, gemischt mit dem Betriebs-Schmiermittel. Diese erhöhen die Korrosionsbeständigkeit und halten entfernte Oberflächen geschützt, selbst wenn die Additivkonzentration abnimmt.
2. Spezialisierte korrosionsbeständige Öle, die das System auf normalem Betriebsniveau oder 100 % Kapazität füllen und einheitlichen Schutz bieten.

Beim Hinzufügen eines Additivs zum Betriebsschmiermittel ist Kompatibilität entscheidend. Inkompatible Chemikalien können die Schmierleistung beeinträchtigen oder Dichtungen beschädigen.

Standby-Systeme, die intermittierend laufen, profitieren von Flüssigphasen-Inhibitoren, die auch während kurzer Stillstände als Schmiermittel wirken.

Dampfphasenschutz

VCIs sind essenziell, um den Kopfraum oder gasförmige Hohlräume in abgedichteten Systemen zu schützen. Es handelt sich typischerweise um Flüssigkeiten oder Pulver, die über Zeit einen schützenden Dampf freisetzen. Viele Lager- oder Intermittierbetrieb-Produkte kombinieren Flüssigphasenschutz mit VCIs, um sowohl untergetauchte als auch luftseitige Oberflächen abzuschirmen.

Oberflächenbeschichtungen

Wenn Teile gelagert oder versendet werden, ist die Aufrechterhaltung eines trockenen Ölsumpfes oft erforderlich. Oberflächenbeschichtungen – trocken, fettig oder ölig – schaffen eine Barriere, die Wasser abweist und Sauerstoff blockiert. Oft als „Slushing Compounds“ bezeichnet, erfüllen diese Beschichtungen zwei Hauptfunktionen: Korrosion verhindern und Feuchtigkeit fernhalten.

Beschichtungen können gebürstet, gesprüht oder durch Tauchen aufgebracht werden. Die meisten Formulierungen enthalten ein Lösungsmittel, das verdunstet und einen haltbaren Film hinterlässt. Aerosoldosen sind eine praktische Verabreichungsoption für viele Beschichtungen.

Entfernung und Spülen

Wenn ein Inhibitor nicht in das Betriebsschmiermittel eingemischt ist, muss er vor der erneuten Schmierung des Systems entfernt werden. Inkompatible Chemikalien können mit Schmierstoffadditiven reagieren, Filter verstopfen oder Rückstände hinterlassen, die die Performance degradieren.

Für gründliche Reinigung folgen Sie den Richtlinien in How to Flush Gearboxes and Bearing Housings (auch verfügbar auf Machinery Lubrication). Diese Artikel bieten Schritt-für-Schritt-Anleitungen zum Spülen von Getrieben, Lagergehäusen und anderen kritischen Komponenten.

Nebenwirkungen & Kompatibilität

Neben Schmierstoffkompatibilität beachten Sie, wie der Inhibitor mit allen Systemmaterialien interagiert – ferro, nicht-ferro, Kunststoff und Gummi-Komponenten. Inkompatible Konservierungsmittel können Dichtungen korrodieren, Elastomere degradieren oder organische Ablagerungen bilden, die Filter verstopfen.

Eine Studie in Material EASE zeigte beispielsweise, dass bestimmte Konservierungsmittel in Flugzeug-Hydraulikflüssigkeiten einen organischen Belag auf Filtern bildeten, der unter Hochtemperaturbedingungen vorzeitiges Verstopfen verursachte. Die Auswahl eines Inhibitors, der zur Betriebsumgebung passt, ist essenziell.

Konsultieren Sie Hersteller, Distributoren oder Korrosionsspezialisten wie Noria Corporation, um Kompatibilität und Performance für Ihre spezifische Anwendung zu bestätigen.

Referenzen

1. Brigitte Battat & Wade Babcock, „Understanding and Reducing the Effects of Contamination on Hydraulic Fluids and Systems“, Material EASE, AMPTIAC 21, Vol. 7 No. 1.
2. Mike Johnson, „How to Flush Gearboxes and Bearing Housings“, Machinery Lubrication magazine, März 2006.