Die Harley-Davidson-Anlage zeichnet sich durch proaktive und vorausschauende Wartung aus

"Lassen Sie Ihren Motor laufen. Fahren Sie auf die Autobahn. Suchen Sie nach Abenteuern und was auch immer uns in die Quere kommt ..." - Text aus Steppenwolfs Klassiker "Born to Be Wild" aus dem Jahr 1968

Das Harley-Davidson-Image ist das Gegenteil von vorhersehbar. Keine Zeitpläne. Keine Pläne. Keine Grenzen. Keine Sorge. Das Unbekannte liegt um die Ecke. Einfach Helm aufsetzen, Motor anlassen und losfahren.

Es ist das Image des Motorradfahrens – der Lifestyle – das von den Kunden angenommen und in Musik, Filmen, Werbung und Fernsehsendungen verherrlicht wird. Harley-Davidson ist die Off-Rampe aus der gleichen alten, auf die Uhr eingestellten, 8-to-5-Berichte an deinen Chef.

Beim Harley-Davidson-Produktionsimage dreht sich jedoch alles um Vorhersehbarkeit. Keine Überraschungen. Keine Engpässe. Keine Pannen. Keine Ausfallzeiten. Was vor uns liegt, ist bekannt. Schalten Sie einfach die Produktionsanlagen ein und erstellen Sie.

Es ist das Zuverlässigkeitsimage – der Lebensstil – das von der Instandhaltung aufgebaut und von den Mitarbeitern in Produktion, Betrieb, Finanzen, Werks- und Unternehmensleitung gelebt wird. Durch Zuverlässigkeit geförderte Vorhersehbarkeit ist der Weg zu mehr Leistung, Produktivität, Effizienz und Rentabilität bei diesem wahrhaft amerikanischen Industrieunternehmen.

Vielleicht verkörpert kein Harley-Davidson-Werk diesen Geist und diese Vision wie seine Powertrain Operations-Fabrik im Milwaukee-Vorort Menomonee Falls.

Das Harley-Davidson-Werk in Menomonee Falls, Wisconsin, verwendet häufig mehrere Tools zur vorausschauenden Wartung, um Maschinenprobleme zu lösen.

„An vielen Orten werden reaktive Instandhaltung und Brandbekämpfung gefeiert“, sagt Larry Angel, Instandhaltungsleiter des Werks. „Aus Harleys Sicht sind es die Hintergrundprozesse – die Verbesserungsarbeit – die einen Unterschied machen, wenn Sie wirklich einen Homerun erreichen wollen. Es ist nicht so aufregend. Es ist für andere nicht so sichtbar. Aber das ist es, was Sie rettet Zeit, Mühe und Geld. Es ist Vorhersehbarkeit. Wir glauben daran und wir erkennen unsere Mitarbeiter dafür an, dass sie die richtigen Dinge tun, die uns helfen, dieses Ziel zu erreichen."

Maschinenmechaniker Gordy Pollari ist der Experte für Schwingungsanalysen im Werk.

Die Wartungsorganisation der Anlage ist ein starker Befürworter von:

• Technologie

• Ein Fokus auf Details und Ursachen

• Teamkonzepte

• Kommunikation und Austausch

Durch den effektiven Einsatz dieser „Werkzeuge“, sagt Dana Fluet, die leitende Wartungszuverlässigkeitsingenieurin, „bewegen wir uns darauf, zu 100 Prozent proaktiv zu sein und keine Brandbekämpfung zu betreiben. … So machen wir bei Harley-Davidson Geschäfte.“

Nur die Fakten

Pflanze: Harley-Davidson Motor Company in Menomonee Falls, Wisconsin. Das Werk für den Antriebsstrang an der Pilgrim Road wurde 1997 gebaut.

Site-Größe: 480.000 Quadratfuß.

Werksbeschäftigung: Ungefähr 1.000 Mitarbeiter, davon 148 Wartungsarbeiter auf Stundenbasis und 10 Wartungsarbeiter auf Gehaltsbasis. Die Produktion läuft 24 Stunden am Tag, fünf Tage die Woche. Die Stundenarbeiter werden von der Gewerkschaft United Steelworkers und der International Association of Machinists Lodge 78 vertreten.

Produkte: Motoren und Getriebekomponenten für H-D-Motorräder.

Produktion: Im Jahr 2006 wurden insgesamt 349.196 Sendungen im Unternehmenszyklus verschickt (gegenüber 329.017 im Jahr 2005); Im Jahr 2006 wurden 12.460 Auslieferungen der Marke Buell durchgeführt (gegenüber 11.166 im Jahr 2005).

Zu Ihrer Information: Das Unternehmen erzielte 2006 einen Umsatz von 6,186 Milliarden US-Dollar und einen Gewinn von 1,043 Milliarden US-Dollar. . . . Es rangiert auf Platz 369 der Fortune-500-Liste 2007, 11 Plätze mehr als im Vorjahr. . . . Neben Menomonee Falls verfügt H-D über Einrichtungen in fünf weiteren Städten in Wisconsin (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin und East Troy) und in York, Pennsylvania; Kansas City, Missouri; und Lincoln, Ala.

DIE KRAFT VON PDM
Das Werk, das Motoren und Komponenten für drei Antriebsstrangvarianten herstellt, die auf Motorrädern der Marke Harley-Davidson installiert sind, ist kein Neuling in Bezug auf fortschrittliche Wartungsstrategien.

„Wir hatten schon immer eine sehr aggressive Wartungsabteilung“, sagt Dean Bodoh, ein Elektriker mit 19 Jahren Erfahrung am Standort.

Aber das Tempo, der Fortschritt und das Können haben sich seit der Einstellung von Angel im Jahr 2001 und Fluet im Jahr 2003 stark beschleunigt.

Angel und Fluet änderten ihre Mentalität beim Outsourcing von Predictive Maintenance (PdM)-Aktivitäten und legten stattdessen die Verantwortung und die Möglichkeiten auf die Fachkräfte der Abteilung.

Elektriker Dean Bodoh ist in Infrarotthermografie ausgebildet und zertifiziert.

„Viele Unternehmen lagern diese Dinge aus, wenn sie PdM testen oder ausprobieren“, sagt Angel. „Wir haben festgestellt, dass wir durch den Einsatz unserer eigenen Mitarbeiter effektiver bei der Überwachung und Kontrolle von Ausrüstungsproblemen sein könnten. Außerdem hätten wir Unmittelbarkeit, indem wir von ein- oder zweiwöchigen Bearbeitungszeiten für Ergebnisse und Berichte aus dem externe Auftragnehmer."

Fluet kam aus der Kernkraftindustrie mit fortgeschrittenem Wissen über PdM-Technologien. „Dana hat uns Türen geöffnet, um diese Technologien vollständig anzuwenden und die Erkenntnisse zu nutzen“, sagt Angel.

Ziel war es, nicht aufdringliche technische Dienstleistungen zu erbringen und den Produktionsprozess so wenig wie möglich zu stören.

Die Arbeit dieser Instandhaltungsleiter gipfelte in der Gründung eines PdM-Superteams Anfang 2006.

„Wir haben die richtigen Leute in den richtigen Positionen“, sagt Fluet. "Dies ist ihre Vollzeitbeschäftigung. Wir verfolgen das nicht auf halbem Weg. Diese Leute bringen Fähigkeiten und Beständigkeit in diese Bemühungen ein. Das Endergebnis sind Zeiteinsparungen, internes Know-how, Gesamtkosteneinsparungen und erhöhte Maschinenverfügbarkeit."

Das Vorhersageteam umfasst:

• Bodoh, der für die Infrarotthermografie zuständig ist.

• Randy Czeszynski, ein Mühlenbauer, der sich auf Maschinenschmierung und Ölanalyse spezialisiert hat.

• Gordy Pollari, ein Maschinenmechaniker mit Schwerpunkt Schwingungsanalyse.

Zu ihnen gesellen sich der Rohrschlosser Eric Radke und der Maschinenmechaniker Steve Cummins, die PdM-Anwendungen in ihre Rollen als Leiter der wartungsbezogenen kontinuierlichen Verbesserungsaktivitäten integrieren.

Randy Czeszynski, ein Mühlenbauer und zertifizierter Schmierstoffanalytiker, leitet das Ölanalyseprogramm.

"Diese Personen sind leidenschaftlich bei dem, was sie tun", sagt Fluet. "Wir haben diese Leute nicht für diese Plätze ausgewählt. Sie haben sich freiwillig gemeldet. Sie hatten ein großes Interesse daran, die Wartungsleistungen für diese Anlage zu verbessern."

Jeder PdM-Technologieführer wurde umfassend geschult, um sein Fokuswerkzeug zu beherrschen. Bodoh nahm an Thermografiekursen von FLIR Systems teil und erlangte die Level-I-Zertifizierung. Czeszynski besuchte Kurse bei Noria Corporation und Computational Systems Inc. und ist jetzt zertifizierter Schmierstoffanalytiker. Pollari hat Kurse bei CSI und Technical Associates besucht und strebt ein Vibrationsanalysezertifikat der Stufe I an.

Das vorausschauende Team arbeitet in der ersten Schicht und befindet sich in einem zentralen Bürobereich.

„Das maximiert die Kommunikation“, sagt Fluet. „Indem sie miteinander darüber sprechen, was sie bei jeder Technologie sehen und finden, kann jeder dazulernen. Die Synergie des Teams wächst. Die Zusammenarbeit dieser qualifizierten Leute und ihrer Tools hilft, die Ergebnisse zu bestätigen und zu überprüfen.“

ÖL UND GELD SPAREN
Im ersten Jahr des Vorhersageteams lieferte das Maschinenschmier-/Ölanalyseprogramm einige der größten Gewinne durch die Neufassung der Regeln. Die Abteilung hat ihre Philosophie der vorbeugenden Wartung (PM) in Bezug auf Schmierung geändert.

„Der alte Prozess der vorbeugenden Wartung und des Schreibens von PMs bestand im Wesentlichen darin, den alten Handbüchern zu folgen“, sagt Czeszynski, seit 17 Jahren Harley-Davidson-Mitarbeiter. „In sechs Monaten entsorgen Sie dieses Öl. In einem Jahr entsorgen Sie dies. In zwei Jahren entsorgen Sie dies. Durch die Einführung des Ölanalyseprogramms sind wir von einem zeitbasierten System zu einem zustandsbasierten System übergegangen. Diese PMs wurden neu geschrieben; die alten Methoden sind weg. Wir machen alles so, wie es erforderlich ist. Das ist niedrig hängende Frucht und hat uns eine Menge Geld gespart."

So sehr, dass allein die Reduzierung des Ölverbrauchs innerhalb der ersten sechs Monate des Programms das aufwendige Ölanalyselabor der Abteilung bezahlt hat (es ist das einzige Labor seiner Art innerhalb von Harley-Davidson).

„Wir haben keine Kosteneinsparungen in Bezug auf Verfügbarkeit, Abfallentsorgung und Personal erfasst“, sagt Fluet. "Wir versuchen auch, diese Einsparungen zu dokumentieren."

Das Programm hat auch die Definition von "Was ist sauberes Öl?" umgeschrieben.

"Der wahrscheinlich aggressivste Angriff, seit wir das Labor eingesetzt haben, war das Starten eines Programms für unser eingehendes Öl", sagt Fluet. „Anfangs war uns nicht klar, wie verunreinigt ein Teil des ankommenden Öls war – erst als wir die Möglichkeit hatten, das ankommende Öl selbst zu testen.“

Es gibt "sauber" und dann ist da noch sauber.

Fluet konzentrierte sich zunächst auf Öl, das in Großtanks gelagert wurde. Ein ausgeklügeltes Filtersystem hat den Verschmutzungsgrad im Neuöl auf winzige 3 Mikrometer gesenkt.

„Da wir Öl an unsere Transportbehälter und Ölstationen liefern, wissen wir jetzt, dass es an der Schmierstation den erwarteten Reinheitsgrad aufweist“, sagt Fluet.

Czeszynski folgte dem, indem er den Bedienern im Rahmen des Total Productive Maintenance-Programms der Anlage beibrachte, wie sie ihre Maschinen richtig schmieren. Als Anleitungstool hat Fluet farbenfrohe Anleitungsblätter erstellt, die Fotos und Grafiken verwenden, um die richtigen Schmierstellen und die richtigen Schmiermitteltypen für jede Maschine zu identifizieren.

Das Öl-/Schmierprogramm arbeitet derzeit daran, die Analyse von Verschleißteilen zu erweitern, so dass, wie Czeszynski sagt, "wir drei oder vier Monate im Voraus vorhersagen können, dass eine Maschine frühe Anzeichen von Verschleiß oder Ausfall zeigt."

EINE EINZIGARTIGE WEG ZUR ZUVERLÄSSIGKEIT DER ANLAGE PLANEN

Harley-Davidson glaubt zwar an die Leistungsfähigkeit einer vorausschauenden, proaktiven Wartung, hat sich jedoch bewusst entschieden, dass seine Werke bei Wartung und Zuverlässigkeit keinen aussergewöhnlichen Ansatz verfolgen.

Viele seiner Produktionsstätten haben in prädiktive Technologien investiert und erforschen die Vorteile von PdM-Teams und drahtlosen intelligenten Wartungssystemen, aber größtenteils geht jedes Werk in diesen Bereichen seinen eigenen Weg.

„Wir haben die Autonomie, ein Zuverlässigkeitsprogramm aufzubauen, das den Anforderungen dieses Standorts gerecht wird“, sagt Larry Angel, Wartungsmanager im Motoren- und Komponentenwerk des Unternehmens in Menomonee Falls, Wisconsin. „Andere Harley-Davidson-Standorte können dasselbe tun, um ihren verschiedene Standorte haben unterschiedliche Umgebungen, Prozesse oder Bedürfnisse. Dies ist eines der Dinge, die Harley-Davidson so einzigartig und besonders machen."

BLICK IN DIE TIEFE
Große Einsparungen und Einsparungen ergaben sich auch, nachdem das Thermografieprogramm ins Haus gebracht und seine Prozesse erneut überprüft wurden.

Ein externer Auftragnehmer hat zuvor halbjährlich Infrarot-Scans von Schaltanlagen durchgeführt, die Produktionsmaschinen mit Strom versorgen. Zwischen den Scans öffneten Anlagenelektriker im Rahmen des PM-Plans Schaltschränke und überprüften die Drehmomenteinstellungen der Schütze. Der letztere Vorgang erforderte ein Herunterfahren der an diese Schränke gebundenen Maschinen.

All das hat sich geändert. Bodoh scannt heute nicht nur regelmäßig Schaltanlagen, sondern auch einzelne Maschinen.

„Der Einsatz von Infrarot am Fließband ist ein großes Plus“, sagt er. "Wenn die Linie ausfällt, verdient diese Pflanze kein Geld."

Außerdem scannt er regelmäßig Schaltschränke und andere elektrische Komponenten auf Hotspots, wodurch die Drehmomentprüfungen ziemlich obsolet werden. Diese Infrarotaktivitäten erfordern keine Abschaltung.

„Ich kann rausgehen und dem Unternehmen Zeit und Geld sparen, indem ich die Kamera verwende und Dinge finde, bevor sie kaputt gehen“, sagt er.

Ein Beispiel betrifft bestimmte PM-Aufgaben für Generatoren.

Die vorherige elektrische PM forderte die Abschaltung des Generators. Nach dem Umlegen des Trennschalters dauerte es fast eine Stunde, bis das Vollumdrehungsschwungrad der Einheit vollständig zum Stillstand kam. Dann könnte die Prüfung stattfinden. Heute öffnet Bodoh die Schalttafel eines laufenden Generators und führt einen vollständigen Scan durch. In 15 Minuten ist die PM fertig. Es gibt keine Maschinenstillstände.

In einem anderen Beispiel nutzte Bodoh die Technologie, um ein kniffliges, leicht zu übersehendes Problem mit Schützen in einem Schaltschrank aufzudecken. Zeitweilige Probleme führten zu gelegentlichen Maschinenausfällen.

"Deans Scan zeigte, dass die Umgebungstemperatur im Panel 146 Grad betrug", sagt Angel. "Sie funktionierte noch, aber nicht lange. Mit diesen Informationen von dieser Kamera haben wir tiefer geschaut und das Problem identifiziert. Die Vorderseite des Schützes sieht perfekt aus, aber die Seiten waren gekocht Da ist irgendwo eine schlechte Schweißnaht drin. Wenn es sich erwärmt, verliert es den Kontakt. Wenn es abkühlt, kontaktiert es wieder. Das ist nur mit einer Sichtprüfung schwer zu erkennen. Es sieht normal aus. Aber mit der Kamera erhält man eine andere Ansicht."

Die Zeitersparnis war enorm.

„Die Zeit für die Fehlerbehebung hat sich von Stunden – oder mehr, wenn ein Elektriker ein oder zwei Schichten abhängt und darauf wartet, dass es wieder fehlschlägt – auf Minuten reduziert“, sagt Angel. „Wir haben das Bild bekommen und das Problem gefunden. Wir gingen zum Werkzeuglager und holten die benötigten Teile, schalteten es für 15 Minuten aus, um den Austausch vorzunehmen, und wir waren fertig. Es ist gelöst. Die Technologie hat uns zur Ursache gebracht. "

GUTE SCHWINGUNGEN
Vorhersagbarkeit und Erkennung sind auch die Nebenprodukte des Schwingungsanalyseprogramms.

Das Werk hat die meisten praktischen Erfahrungen mit dieser PdM-Technologie gemacht. Ein externer Auftragnehmer hat Ende der 1990er Jahre die ursprünglichen Analyseparameter für das Programm festgelegt. Die Instandhaltung machte die Werkzeugimplementierung dann zum Nebenjob eines Maschinenmechanikers.

"Es war ausreichend", sagt Fluet, "aber es gab Raum für Verbesserungen."

Geben Sie Pollari ein. Seit seinem Aufstieg zur Vollzeitstelle des Vibe-Leaders hat er Zweikanal-Analysatoren und seine Computertastatur verwendet, um die Zuverlässigkeit und die Möglichkeiten zur Trendanalyse zu verbessern. Pollari, ein neunjähriger Harley-Veteran, sagt, die Arbeit sei wichtig, aber alles andere als sexy.

"Einen Großteil meiner Zeit verbringe ich mit Datenbankarbeit", sagt er. „Der Auftragnehmer hat das anfängliche Programm erstellt. Wenn ein solches Unternehmen hereinkommt, führt es normalerweise ein Vibrationsprogramm aus, das Standardanalyseparameter verwendet, um jede Maschine zu untersuchen, die eine Pumpe hat oder einen bestimmten PS-Bereich an einem Motor hat. I Ich habe diese Datensätze genommen und die Analyseparameter so angepasst, dass sie spezifisch für unsere Maschine sind.

„Ich schaue mir eine Maschine an und finde heraus, wie viele Rotorstäbe sich in diesem Motor befinden. Ich werde die Statornuten und spezifische Lagertypen dokumentieren. Bei einer Pumpe untersuche ich, wie viele Flügel sich am Laufrad plus Lager befinden Typen, Prozesstemperaturen. Diese Eigenschaften müssen in eine Datenbank aufgenommen werden, damit ich Schwingungsdaten genau erfassen und eine gründliche Diagnose durchführen kann. Auf diese Weise erhalte ich auf meinen Routen gute, trendfähige Daten und kann Potenziale erkennen. Komponentenprobleme vor dem Ausfall."

Die Technologie hat sich unter anderem bei der Ermittlung von Bedingungen oberhalb der Basislinie bei Motorspindeln als vorteilhaft erwiesen. Die anschließende proaktive Arbeit entschärfte das Risiko eines katastrophalen Scheiterns. Und die Änderungen hatten keine Auswirkungen auf die Produktion.

Pollaris Arbeit ermöglicht es der Instandhaltung, die Ergebnisse effektiv an alle innerhalb und außerhalb des Unternehmens zu kommunizieren.

„Im Gegensatz zu ‚Ich glaube, wir haben ein Vibrationsproblem‘, heißt es ‚Wir haben ein Vibrationsproblem. Es ist das Innenlager. Lass uns den Motor rausschicken oder es intern machen und das Lager ersetzen‘“, sagt Fluet. "Wir wissen genau, was wir reparieren oder ersetzen müssen."

INTELLIGENTE LÖSUNG
Dieses Harley-Davidson Werk erreicht dank Ölanalyse, Thermografie und Schwingungsanalyse eine hohe Vorhersehbarkeit. Es steht jedoch kurz davor, zusätzliche Technologien auf den Markt zu bringen, die seine Fähigkeiten in unbekannte Gebiete ausdehnen werden.

Seit 1999 unterstützt das Unternehmen und insbesondere das Werk Menomonee Falls die Forschung von Dr. Jay Lee im Bereich Intelligent Maintenance Systems (IMS) finanziell. Professor Lee gründete zunächst das Center for Intelligent Maintenance Systems an der University of Wisconsin-Milwaukee. Heute befindet sich das Programm an der University of Cincinnati. Seine bahnbrechende Arbeit beschäftigt sich mit der Entwicklung zustandsbasierter Sensortechnologien, die die Geräteleistung bis zu einem Punkt vorhersagen und vorhersagen können, an dem der Status "nahezu Null-Ausfall" erreichbar ist.

In diesem Sommer wird das Werk ein Vorreiter beim Einsatz intelligenter Wartung sein.

Dieses Implementierungsprojekt hat zwei Jahre gedauert. Im Jahr 2005 kaufte die Wartungsabteilung drahtlose Sensorik von Techkor Instrumentation. Ein Student aus Lees Programm verbrachte den ganzen letzten Sommer in der Fabrik, um ein Computerprogramm zu entwickeln, das einen Triggermechanismus verwendet, um die Erfassung von Überwachungsdaten von einer Maschine zu initiieren. Im Wesentlichen überspringt es zeitbasierte Erfassungsfunktionen und liefert Datenerfassung beim ersten Anzeichen eines Ereignisses oder einer Anomalie.

Seitdem entwickelt Techkor ein Kommunikationsprotokoll zwischen der Sensortechnologie und dem Computerprogramm. Eine echte Lösung war für Ende Mai oder Anfang Juni geplant.

„Da befinden wir uns noch in der Entwicklung und in den Kinderschuhen“, sagt Fluet. "Wir werden diesen Sommer den tatsächlichen täglichen Nutzen dieser Technologie sehen."

Acht Maschinen dienen als erster Testbereich für das angebundene IMS-Projekt. Es ist geplant, es im Herbst auf kritische Maschinen der 1.400 Gesamtanlagen des Werks auszuweiten.

Die Vorteile werden beträchtlich sein.

"Im Moment hat Gordy ein Walk-Around-Vibe-Programm", sagt Fluet. „Er muss eine Maschine physisch aus der Produktion nehmen, die Spindel mit einem Werkzeug auf eine feste Drehzahl stellen und seine Schwingungsdaten aufnehmen. Das sind gute Informationen, aber für die Produktion kontraproduktiv, weil wir eine Maschine aus der Produktion nehmen, um erhalten Sie diese nicht-intrusiven Daten. Dieses drahtlose System wird bei jeder Anomalie ausgelöst und ermöglicht es uns, diese Daten zu sammeln. In Zukunft wird Gordy in der Lage sein, hereinzukommen, an seinem Schreibtisch zu sitzen und Geräte in einem Live-Zustand aktiv zu beobachten."

Aber Vibration ist nicht die einzige Anwendung.

„Wir werden auch den Strom überwachen. Wir können die Werkzeugstandzeiten überwachen“, sagt er. „Ein neues Werkzeug wird einem Spindelmotor X Strom entziehen. Wenn dieses Werkzeug stumpf wird, wird der aktuelle Bedarf für dieses spezielle Werkzeug steigen. Wir können eine Basislinie festlegen und die Werkzeugstandzeit bestimmen. Wir haben Maschinen da draußen, die 60 bis 70 Werkzeuge für einen bestimmten Prozess verwenden. Zu einem bestimmten Zeitpunkt in der Zukunft werden wir also in der Lage sein, jedes Werkzeug auf eine Basis zu stellen und die Werkzeugstandzeit für jedes spezifische Werkzeug unabhängig zu verfolgen.

„Die Prämisse dieses Computerprogramms wird einen großen Einfluss darauf haben, wie wir in Zukunft prädiktive Technologien verwenden.“

Fluet und Angel stellen sich vor, dass IMS eine Ära automatisch generierter Arbeitsaufträge und Warnungen basierend auf Datenergebnissen einleitet.

„Ich möchte einen Auslösemechanismus haben, der den Bediener alarmiert und sagt:‚Wir haben einen negativen Trend bei Ihrer Spindel. Wenden Sie sich an die Wartung‘“, sagt Fluet. "Unsere Elektroingenieure arbeiten daran, ein And-On-Board zu installieren, das auffällt, wenn eine bestimmte Maschine Aufmerksamkeit erfordert."

Angel sagt:"Die Auswirkungen sind enorm. Die Produktion würde sich sofort auswirken. Die Wartung würde direkt dazu beitragen, dass die Produktion kosteneffektiver wird."

PEOPLE POWER
Technologie ist wichtig und spielt bei den Zukunftsplänen der Wartungsabteilung eine wichtige Rolle. Aber der Trumpf dieses Harley-Davidson-Werks, das in vielen der in diesem Artikel aufgeführten Initiativen dokumentiert ist, sind die Menschen. Es ist ihre Arbeit, als Einzelpersonen und als Mitglieder von Gruppen oder Teams, die eine erstklassige Zuverlässigkeit und Vorhersehbarkeit ermöglichen.

Fluet hat eine wichtige Rolle bei der Überarbeitung eines Maschinenspezifikationshandbuchs gespielt, das von aktuellen und zukünftigen Lieferanten verwendet wird. Dieses über 200 Seiten umfassende Buch enthält strenge Richtlinien für Erstausrüster zur Konstruktion von Harley-gebundenen Maschinen basierend auf den Wartungs- und Zuverlässigkeitsanforderungen des Unternehmens. Es enthält Kriterien für unter anderem Designmerkmale, Run-off-Tests und Standardisierung.

Gestützt auf diese schriftlichen Spezifikationen stellt das Werk auch Asset-Integration-Teams zusammen, die eine komplette Pflegestrategie für eine neue Maschine vor ihrer Installation in der Werkshalle erstellen. Das Team besteht aus Handwerksvertretern, PdM-Teammitgliedern, Ingenieuren und Maschinenbedienern. Die Asset-Care-Strategie wird aus einer umfassenden Reliability-Centered Maintenance-Analyse abgeleitet. Es enthält eine vollständige Checkliste und einen Zeitplan für die vorbeugende Wartung, eine Checkliste und einen Zeitplan für die vorausschauende Wartung sowie eine umfassende Ersatzteilliste.

Wartungsvertreter arbeiten auch mit Ingenieuren und Bedienern in Teams zur Verbesserung der Ausrüstung zusammen. Sie untersuchen chronische mechanische Probleme und entwickeln im Kaizen/RCM-Format gemeinsam Pflege-, Nutzungs- und/oder Designlösungen zur Leistungssteigerung.

Erkenntnisse aus solchen Teams und Projekten oder aus PM/PdM/RCM/IMS-Aktivitäten werden über Best Practice Circles oder E-Rooms mit anderen Harley-Davidson Werken geteilt.

Best Practice Circles sind vierteljährliche persönliche Treffen für Führungskräfte einer bestimmten Disziplin (Instandhaltungsmanagement, Zuverlässigkeitstechnik etc.). E-Rooms sind webbasierte Verkaufsstellen, in denen Mitarbeiter einer bestimmten Abteilung, Arbeitsgruppe oder Funktion Besprechungsnotizen, Dokumente, Verfahren und Strategien zusammenstellen und austauschen.

Wöchentliche Zuverlässigkeitsmeetings bringen Instandhaltungsleiter mit Planern, Produktionsleitern und dem Werksleiter zusammen. Sie demonstrieren, dass "Sie das Morgen nicht vorhersagen können, wenn Sie nicht wissen, was gestern passiert ist", und führen eine Obduktion der jüngsten Geräteprobleme durch. Sie diskutieren auch Schlachtpläne für aufstrebende.

Die kommunikationsgetriebene Macht der Menschen zeigt sich auch in den kleinen Dingen. Jim Breister, Berater der Arbeitsgruppe Instandhaltung, besucht Produktionsbereiche, in denen die letzten Instandhaltungsaktivitäten stattfanden. Er unterhält sich mit den Bedienern, um deren Zufriedenheit sicherzustellen und möglicherweise zusätzliche Bedürfnisse zu ermitteln, die die Abteilung erfüllen kann.

„Ich kenne alle Betreiber beim Vornamen“, sagt Breister. "Gute Kommunikation führt zu guten Entscheidungen."

'SIND WIR SCHON DA?'
Harley-Davidson ist auf dem Weg zur Wartungsgröße. Seine Fachkollegen sehen die Wartungsorganisation des Unternehmens als Vorreiter.

„Harley-Davidson hat fantastische Arbeit geleistet“, sagt Bruce Bremer, der Facility Engineering Manager von Toyota Motor Manufacturing North America.

Toyota-Kollege David Absher, der Facility Control Manager in seinem Werk in Georgetown, Kentucky, ist ebenso beeindruckt. "Ich habe einige der Arbeiten überprüft, die Harley-Davidson im Bereich Wartung geleistet hat", sagt er. "Ich war begeistert."

Wie vorauszusehen war, lenkt der Motorradhersteller viele Lobeshymnen ab.

"Sind wir 10 Prozent oder 20 Prozent des Weges da? Ich weiß es nicht", sagt Angel. „Ich sehe uns am unteren Ende der Kurve nach oben. Es gibt so viel mehr, was wir tun können.“

Das ist nicht nur die Haltung des Managements.

„Es wird von Jahr zu Jahr besser“, sagt Bodoh. "Ich denke, wir sind kurz davor, dies auf eine ganz andere Ebene zu bringen. Der Himmel ist wirklich die Grenze dessen, was wir erreichen können."

Das hält ihren Motor am Laufen.

"Ich hoffe, dass in naher Zukunft alle unsere PMs vorausschauend sein werden", sagt Czeszynski. „Es wird keine Überraschungen geben. Ich denke, das Unternehmen wird enorm profitieren, wenn wir dieses Programm weiter vorantreiben. So viel versprechend.“

Geboren, um vorhersehbar zu sein.

Sie werden es nicht auf einem Bizeps tätowieren oder auf einem Fahrradhelm mit Airbrush finden. Es ist jedoch ein Zuverlässigkeitsimage und ein Lebensstil, nach dem jeder Hersteller streben sollte.

FOLGEN SIE DEN FÜHRERN:LEKTIONEN AUS DER WARTUNGSUPERVISION

Was haben die Wartungsleiter in diesem Harley-Davidson-Werk aus ihren Erfahrungen mit der Verbesserung der Zuverlässigkeit gelernt?

Larry Angel, Wartungsmanager: „Diese Prozesse brauchen Zeit. Kommunikation und wiederholte Kommunikation und Erklärungen sind der Schlüssel. Jeder muss verstehen, was Sie tun und warum Sie es tun. Wenn Sie das tun, werden die Leute anfangen, an Bord zu gehen haben vieles von diesem Zeug heruntergespielt, weil sie es nicht verstanden haben. Aber als ihre eigenen Trader und Kollegen anfingen, ihnen zu zeigen, dass diese Dinger funktionieren, hat sie das verkauft."

Jim Breister, Berater der Arbeitsgruppe Instandhaltung: „Der Aufbau von Vertrauen ist enorm, besonders im operativen Geschäft. Wir können mit starken Daten von diesen Leuten anfangen, die zeigen, was wir tun müssen. Wenn man auf jemanden zukommt und sagt, 'es ist das Innenlager', dann haut es ihn um Es ist auch wichtig, Erfolgsgeschichten zu haben und sie zu fördern. Dana ist gut darin, das anderen bekannt zu machen. Er ist ein wichtiges Werkzeug in meinem Werkzeugkasten."

Dana Fluet, Lead Maintenance Reliability Engineer: „Es geht um Glaubwürdigkeit. Die Ergebnisse der prädiktiven Technologien und des vorbeugenden Wartungsaufwands beweisen nur, dass die gesamte Instandhaltungsorganisation hervorragende Arbeit leistet, um die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen. Wenn wir Erkenntnisse haben, komme ich zum wöchentlichen Zuverlässigkeitsgespräch mit einem fehlgeschlagene Komponente und zeigen Führungskräften aus der externen Wartung, wie wir die Daten extrahiert haben. Es zeigt ihnen, dass wir nach den richtigen Korrekturen suchen. Wir fegen nicht nur herum. Wir identifizieren und reparieren die richtigen Komponenten. Es zeigt, dass 'Wartung' ist qualifizierte Arbeitskräfte, auf die wir uns verlassen können.'"