Fehlertrends und der Wert selektiver Upgrades

In den letzten zehn Jahren hatten wir viele Gelegenheiten, die „Besten der Besten“ in der Zuverlässigkeitstechnik herauszugreifen. Diese Unternehmen wechseln zunehmend von der traditionellen zeitbasierten Wartung und sogar von der allgemein vorteilhaften vorausschauenden Wartung (PdM) zum bestmöglichen Ansatz:selektive Aufrüstung.

Die Rolle der Dienstleister
Wie ihre weniger anspruchsvollen Konkurrenten neigen selbst die „Besten der Besten“ zu Serviceanbietern. Aber die Besten der Besten beziehen den Service Provider in Life Cycle Cost (LCC)-Studien mit ein und werden nicht zögern, auf bessere Produkte umzusteigen, wenn die LCC-Zahlen in diese Richtung weisen. Wir fühlen uns von diesen Trends bestätigt, denn vor 30 Jahren war klar, dass sich der Kauf von Lagern oder Dichtungen von einem Anbieter/Hersteller mit starker anwendungstechnischer Unterstützung auszahlt. Optimistische Ziele zur Senkung der Wartungskosten wurden in erster Linie erreicht, wenn erstklassige Unternehmen Lager und Dichtungsprodukte aus Quellen kauften, die ihnen zeigten, wie sich wiederholte Ausfälle vermeiden lassen. Die Nutzung ihrer bewährten Fachgebiete war immer die zusätzlichen Kosten wert als der Kauf aus Quellen mit dem niedrigsten Gebot.

Wir fanden auch, dass die Vernetzung hilfreich ist, um Fehlertrends und gelegentlich andere beunruhigende Muster zu erkennen. Ein Netzwerkkollege von uns verdient seinen Lebensunterhalt als Prozesssicherheitsingenieur in einem der North Central Staaten. Er hat kürzlich die Punkte verbunden, als er uns über Fehlermuster informierte. Er und einige andere stehen eindeutig an der Spitze der Entwicklungen in der Fehleranalyse. Hoffentlich sind sie der Trend der Zukunft. Und so glauben wir sicherlich, dass die erfolgreichsten Dienstleister an die Oberfläche kommen werden, weil sie auf die Ratschläge von Menschen hören, die es sich zum Ziel gesetzt haben, Mehrwert zu schaffen und ein unbeirrbares Selbstwertgefühl zu bewahren.

Wiederholungsfehler erzählen eine wichtige Geschichte
Der Prozesszuverlässigkeitsingenieur, der die Punkte verband, definierte wiederholte Ausfälle als wiederkehrende Schwierigkeiten, die verhindern, dass Geräte die erwartete Lebensdauer erreichen. Es gibt wiederholte Fehler, weil wir vielleicht zu dem Schluss gekommen sind, dass ein bestimmter Fehlermechanismus wirtschaftlicher zu handhaben als zu korrigieren ist. Wenn sie andauern, wird ein wiederholter Ausfall schließlich als willkürliche, risikoarme Störung ohne potenzielle Sicherheits- oder Umweltauswirkungen wahrgenommen. Dieser Ansatz einer fehlerhaften Risikobewertung wird als „Normalisierung der Abweichung“ definiert und muss abgelehnt werden.

Als extremes Versagen bezeichnete er eine Explosion, einen Brand, ein Wrack oder einen Absturz – etwas mit verheerenden Folgen. Er dokumentierte die Rolle eines Wiederholungsfehlers im Lebenszyklus eines Extremfehlers und überzeugte mich, dass Wiederholungsfehler der wahrscheinliche Zwischenschritt zu einem Extremfehler sind. Noch wichtiger ist, dass wiederholte Ausfälle auch zuverlässige Warnsignale sind, die erkannt werden können, bevor viele katastrophale Geräteausfälle auftreten. Die Kontrolle über wiederholte Ausfälle zu übernehmen, um einen katastrophalen Unfall bewusst zu verhindern, bestärkt uns in dem Grundsatz, dass wir für die Zuverlässigkeit der Ausrüstung verantwortlich sind und nicht Opfer von „unvorhersehbarem“ Verhalten.

Wiederholte Ausfälle bilden eine reaktive Arbeitsauftragshistorie in unseren Wartungsmanagementsystemen. Meistens strotzen die Einträge von nutzlosen Informationen wie „Lager ersetzt“, wenn der Eintrag „Lagerausfall durch Ölmangel infolge der Verwendung eines druckunausgeglichenen Konstantschmierstoffgebers“ einen echten Mehrwert hätte. Aber das ist eine andere Geschichte, und es zeigt einfach, dass das Management von Wartungskosten und die Vermeidung von Fehlern bei weitem nicht dasselbe sind. In jedem Fall neigen wiederholte fehlgeschlagene Arbeitsaufträge dazu, unter Artikeln mit höherer Priorität begraben zu werden, die eine unmittelbarere Produktionsbeschränkung darstellen.

Wiederholte Ausfälle werden oft nur so behandelt, wie es die Zeit erlaubt und ohne zu fragen, warum der Ausfall aufgetreten ist. Um zu wissen, warum der Fehler aufgetreten ist, kann eine Fehleranalyse erforderlich sein – und die Durchführung einer Fehleranalyse für etwas, das als ein Risiko mit geringen Folgen angesehen wird, kostet Zeit, um unmittelbare Produktionsbeschränkungen zu beheben, die im täglichen Wartungsplan auftauchen. In Wahrheit ist diese hochreaktive und unangemessen bezeichnete „Zuverlässigkeitsstrategie“ das Markenzeichen einer reparaturorientierten Organisation und sollte hinterfragt werden. Obwohl sie behaupten mögen, auf Zuverlässigkeit ausgerichtet zu sein, weisen solche Organisationen, wenn überhaupt, nur wenige der erforderlichen Merkmale auf; sie führen Zuverlässigkeitstechnik nur dem Namen nach durch.

Und hier schließt sich der Kreis. Wir müssen erkennen, dass die erfolgreichsten Mitarbeiter und Dienstleister auf Schritt und Tritt einen Mehrwert schaffen. Als Einzelpersonen und Unternehmen werden sie alles tun, um besser als der Durchschnitt zu sein. Es wird ihnen als Einzelpersonen und Unternehmen als Schutz dienen, zuverlässiger, genauer und sachkundiger zu sein als der Rest der Masse.

In einer Umgebung der Prozessindustrie sehen diese Personen, Geschäftseinheiten und Organisationen jedes Wartungsereignis als Gelegenheit zum Upgrade. Aufrüsten bedeutet, das schwächste Glied in der Komponentenkette zu erkennen und zu stärken, wann immer die Kosten gerechtfertigt sind. Dadurch wird das Leben des Bedieners einfacher und sein Selbstwertgefühl gestärkt. Es wird die (derzeit schmale) Tür zur bedienergesteuerten Zuverlässigkeit (ODR) weit öffnen. Zu einer gewissenhaften Aufrüstung gehört die sorgfältige Durchführung einer strukturierten Fehleranalyse. Es ist also viel wichtiger, über die herkömmliche Wartung hinauszugehen, als die meisten denken. Es ist Zeit für eine grundlegende Änderung des fehlerhaften Denkens, das uns in unsicheren Zeiten ein inakzeptables Risiko hinterlassen hat.

Um die Punkte zusammenzufassen:

• Wir müssen aufhören, wie gewohnt zu arbeiten.
• Ein bloßes Lippenbekenntnis zur Verbesserung der Zuverlässigkeit ist ein Bärendienst, der aufgedeckt werden muss.
• Die Untersuchung muss den Abhilfemaßnahmen vorausgehen; Abhilfemaßnahmen ohne Rückfrage führen zu wiederholten Fehlern.
• Wiederholte Fehler gehen extremen Fehlern voraus, und extreme Fehler sind Katastrophen.
• Zeigen Sie extreme Entschlossenheit, nicht Teil dieser destruktiven und negativen Ereigniskette zu werden.

Referenz
Bloch, Kenneth und Stephanie Williams, „Normalisieren Sie Abweichungen auf eigene Gefahr“, Chemietechnik , 111, Nr. 5, S. 52-56, 2004.