Ein schlankes, aber effektives Ölanalyseprogramm erstellen

Ob Budgetproblem, Management-Buy-In, Personalmangel oder nur ein kleines Unternehmen mit begrenzten Mitteln, es gibt Möglichkeiten, ein effektives Ölanalyseprogramm mit minimalen Anlauf- und Betriebskosten einzurichten.

In diesem Artikel lesen Sie Fallstudien über Alternativen zu teuren internen Testgeräten, gute Nutzung externer Labors, Öllagerlösungen, Methoden zur Berichterstattung von Ergebnissen zur Förderung des Programms, Verkauf des Programms an das obere Management sowie an den Betrieb und Wartung und beginnen von vorne, wenn Ihre Einrichtung verkauft ist.

Hier sind die Schritte, die ich beim Einrichten unseres Ölanalyseprogramms erlebt habe:

• Zweck eines Ölanalyseprogramms
• Unsere Versuche, ein hochmodernes Programm aufzustellen
• Meine Vorgehensweise, nachdem das Management unseren ursprünglichen Plan abgelehnt hatte
• Ausrüstung, die in einem Magerölanalyseprogramm verwendet wird
• Aktuelles Programm

Was ist der Zweck eines Ölanalyseprogramms?
Zuverlässigkeit ist meiner Meinung nach der Hauptgrund, warum wir vorausschauende Wartung durchführen. Uptime ist die einzige Möglichkeit, in der heutigen hart umkämpften Welt zu bestehen. Das Erkennen von Problemen und das Verhindern von Ausfällen sind Möglichkeiten, um die größtmögliche Verfügbarkeit unserer Geräte zu erreichen. Neben der Betriebszeit ist auch die Reduzierung der Kosten für die Rentabilität jedes Unternehmens wichtig.

Wenn ein Geräteproblem frühzeitig erkannt wird, kann es repariert oder ersetzt werden, bevor es zu teuren Ausfallzeiten oder Geräteschäden führt. Das ultimative Ziel wäre es, jede Komponente so lange wie möglich laufen zu lassen und im Voraus vorhersagen zu können, wann sie geändert werden muss. Dazu gehört auch das Öl. Das Öl wird immer mehr zu einem sehr teuren Bestandteil jeder Ausrüstung; Die längste Lebensdauer des Öls ist nicht anders als bei einem Lager oder einem Getriebe.

Die Kosten eines vorausschauenden Wartungsprogramms tragen ebenfalls zu den Produktionskosten bei und werden stärker geprüft als andere Ausgaben, da sie nicht als direkt produktionsbezogen betrachtet werden. Im Gegensatz zu Vibration und Thermografie erfordert die Ölanalyse normalerweise ein externes Labor, um die Tests zur Analyse der Proben durchzuführen.

Der frühzeitige Erfolg ist unabdingbar und muss nicht nur dem Management, sondern auch der Produktion und Instandhaltung schnell kommuniziert werden. Unterstützung durch Produktion und Wartung zu erhalten, wird viel dazu beitragen, dass das Management Geld für das Programm ausgibt.

Wenn Sie also ein kleines Unternehmen mit wenig Kapital sind, ein größeres Unternehmen, das sich mit Kostenkontrolle beschäftigt, keine Unterstützung der vorausschauenden Wartung durch das Management oder in einigen Fällen eine Kombination von Problemen gibt, die Sie vom Start abhalten oder die Aufrechterhaltung eines vorausschauenden Wartungsprogramms, können Sie mit ein wenig Entschlossenheit und ein wenig Denken über den Tellerrand hinaus erfolgreich sein.

Zu Beginn gebe ich Ihnen eine kleine Geschichte, wie ich ein Magerölanalyseprogramm aufbauen musste, was dazu geführt hat, wie es sich entwickelt hat und welche Erfolge erzielt wurden.

Unser Versuch eines Weltklasse-Programms
In meinem Fall änderten sich die Probleme ständig, als unser Unternehmen wuchs und dann zweimal verkauft wurde. Am Anfang waren wir auf eine vollständig übergreifende Instandhaltung ausgerichtet, und jeder Techniker sollte ein Experte in allen Aspekten der Instandhaltung sein, einschließlich der Vorhersage. Jeder erhielt eine Grundausbildung in den Bereichen Vibration, Ausrichtung und Ölanalyse. Es war für uns sehr offensichtlich, dass nur bestimmte Techniker an jeder der Disziplinen interessiert waren, aber von jedem wurde erwartet, dass er den ihm zugewiesenen Arbeitsauftrag erledigte.

Dies führte zu sehr unregelmäßigen Trends und einer noch schlechteren Analyse der Daten. Viele Motoren, Lager und Untersetzungsgetriebe wurden falsch diagnostiziert, was Arbeit und Material verschwendet und die Zuverlässigkeit verringert. Das Management war immer noch davon überzeugt, jeden als Experten in jeder Disziplin der Instandhaltung zu haben. Um dies zu erreichen, planten sie, zwei Techniker gleichzeitig zum Training zu schicken. Glücklicherweise waren die ersten beiden, die zur Vibration geschickt wurden, sowie die beiden, die zur Ölanalyse-Schulung geschickt wurden, von diesem Prozess begeistert.

Sie übernahmen die Verantwortung für jedes der Programme und konnten einige frühe Erfolge erzielen, aber niemand durfte ein engagierter Techniker für vorausschauende Wartung sein; Wir hatten immer noch jeden Wartungstechniker, der Daten sammelte und die Analyse durchführte. Immer wenn ein Alarmzustand auftrat, lautete die Antwort:„Öl wechseln“, „Motor wechseln“ oder „Lassen Sie es laufen und sehen Sie es sich an.“

Die Veränderung begann, als zwei der Personen, die für die ursprüngliche Schulung ausgewählt wurden – eine Ölanalyse und eine Vibration – beschlossen, die Sache selbst in die Hand zu nehmen. Wenn man daran zurückdenkt, was uns dazu bewogen hat, dies hinter dem Rücken des Managements zu tun, musste es eine Leidenschaft für den vorausschauenden Wartungsprozess sein oder vielleicht einfach nur der Nervenkitzel, mit etwas durchzukommen.

Einige der ursprünglichen Gruppe, die in Ölanalyse und Schwingungen geschult war, verloren das Interesse an den Programmen, weil das Management nicht in die erforderliche Ausrüstung investieren oder das Programm in Vollzeit besetzen wollte. Selbst nach der Zusammenstellung eines Angebots, das alle Vorteile und Amortisationen eines vollwertigen Programms aufzeigte, behielt das Management seine Philosophie einer kompletten, branchenübergreifenden Wartungsabteilung ohne Spezialisten bei.

Abbildung 1. Vorher Bild des Ölraums von Clarion Boards

Planänderung
Ein anderer Gedankengang war, langsam vorzugehen und das Management durch Ergebnisse zu überzeugen. Die verwendeten Methoden waren etwas anders und erforderten ein gewisses Risiko, da sie hinter dem Rücken des Managements standen, aber sie hatten uns ermutigt, eine selbstgesteuerte Belegschaft zu sein. Alle Techniker in unserem Werk waren im Schichtdienst und arbeiteten 12-Stunden-Wechselschichten. Das Management arbeitet nur Tage und keine Wochenenden, sodass wir die Nächte und Wochenenden selbst verwalten müssen.

Dies gab uns eine großartige Gelegenheit, unsere Ölanalyseprogramme mit nicht-traditionellen Mitteln einzurichten. Ich würde meine geplante Arbeit so schnell wie möglich erledigen oder die anderen Techniker meiner Schicht rekrutieren, um bei der geplanten Arbeit zu helfen, damit ich jede Schicht ein wenig Zeit mit der Einrichtung des Programms verbringen konnte. Ich habe mich auch freiwillig gemeldet, um an Ausfalltagen alle präventiven Ölwechselwartungsaufgaben (PM) durchzuführen. Dies gab mir die Möglichkeit, Ölprobenentnahmeanschlüsse an allen unseren Geräten zu entwerfen und zu installieren.

Während dieses Prozesses fanden wir einige Unterstützung von unserer Unternehmenszentrale. Wir fingen an, Fragen an die Abteilung für Industrieausbildung zu stellen, was einiges Interesse an unserer Arbeit weckte, und an unsere Vorgesetzten wurden Fragen zum Fortschritt gestellt. Sie wollten zum Beispiel wissen, wie viele Probenahmestellen wir für unsere Schwingungen haben und wie viele Probenahmeöffnungen an Geräten zur Ölanalyse installiert sind.

Als meinem Vorgesetzten auf die Schulter geklopft wurde, weil er 150 Probenahmeanschlüsse in Geräten installiert hatte, war er überrascht und verwirrt und wollte wissen, wie dies erreicht wurde, ohne dass er es wusste. Nachdem er das Interesse des Unternehmens gesehen hatte, begann er damit, ein paar Techniker für den vorausschauenden Wartungsprozess einzusetzen. Er stieß bei der Werksleitung auf den gleichen Widerstand, den wir in der Vergangenheit hatten (kein Spezialist), aber da der Druck von Seiten des Unternehmens ausgeübt wurde, wurde sein Vorschlag mit einigen Änderungen durchgesetzt.

Der von den Managern unserer Einrichtung vereinbarte Plan war ein dreimonatiges Drei-Personen-Team für die Tagschicht, um das PdM-Programm aufzubauen und zu starten. Nach drei Monaten würden drei weitere Techniker aus der Schicht geholt und sie würden mit dem Programm fortfahren. Diese Rotation würde mit unserem gesamten Wartungspersonal fortgesetzt. Auf die Stellen haben sich nur drei Personen beworben; der Rest wusste, dass das Management dies nur aufgrund des Drucks des Unternehmens tat und nicht die für den Erfolg erforderliche Programmunterstützung geben würde.

Nachdem wir die Position angenommen und uns die Regeln und Einschränkungen angehört hatten, machten wir uns an die Arbeit, das Programm mit einem Ziel vor Augen zu entwickeln – egal welche Hindernisse sie uns gaben, wir würden erfolgreich sein.

Uns wurde sofort gesagt, dass es kein Geld für das PdM-Programm geben würde. Wir mussten die Ausrüstung und Ressourcen nutzen, die wir bereits hatten. Unser erstes Ziel war es, die Werkzeuge, die wir hatten, so schnell wie möglich zu nutzen, um Erfolg zu zeigen. In Zusammenarbeit mit dem Öllieferanten, der uns kostenlose Öltests ermöglichte (die sich als genau das herausstellten, wofür wir bezahlt haben), verbrachte ich meine Zeit damit, den Datenerfassungsprozess zu perfektionieren.

Die Proben sauber zu halten und sie schnell ins Labor zu bringen, gab mir bei den meisten Geräten einen stabilen Trend. Wenn eine Person alle Daten sammelt, haben wir einen stabileren Trend erzielt, als dass jeder Wartungstechniker die Daten sammelt. Bei den meisten Geräten konnte ich bis auf die Laborabweichungen einen schönen Trend feststellen – die Sache mit dem kostenlosen Öltest. Ich werde etwas später darauf eingehen.

Mein nächster Schritt bestand darin, einen Bericht zu erstellen, in dem wir all unsere Erfolge und Einsparungen für das Unternehmen aufzeigen konnten. Ich habe sehr konservative Zahlen verwendet, um das eingesparte Geld oder die vermiedenen Ausfallzeiten einzuschätzen. Ich würde sicherstellen, dass der Bericht an das Management sowie an die Wartungs- und Prozesstechniker gesendet wird. Um für das Programm zu werben, habe ich die Berichte auch an das industrielle Ausbildungszentrum in unserer Konzernzentrale weitergeleitet, das mit ihrer Hilfe die Karriereleiter hinaufgestiegen ist. Dies führte zu einigen Problemen mit unserer Werksleitung, aber es sicherte unseren Platz, da sie unsere Schließung nicht rechtfertigen konnten.

Eine der schnellsten Möglichkeiten, um Einsparungen aufzuzeigen, war der Vorteil, dass so viele Probenahmeanschlüsse in unseren Geräten installiert sind. Jedes Reduzierstück, vom größten bis zum kleinsten, sowie jedes Hydraulik- und Schmiersystem hatte einen Probenahmeanschluss installiert. Bei laufendem Gerät konnten Proben entnommen werden. All diese Geräte konnte ich für den zustandsabhängigen Ölwechsel einrichten. Die vom OEM empfohlenen Ölwechsel für den Großteil unseres Hydrauliksystems fielen ungefähr zur gleichen Zeit.

Anhand der Laborergebnisse konnte ich zeigen, dass das gesamte Hydrauliköl in den Systemen neuwertig war. Das Gesamtöl für diese Systeme betrug mehr als 900 Gallonen. Bis heute, 11 Jahre nach Inbetriebnahme, laufen wir noch mit der Originalbefüllung der Hydraulikanlagen. Durch den zustandsabhängigen Ölwechsel konnte unser Ölverbrauch im ersten Jahr um etwa 70 Prozent gesenkt werden.

Der Öllagerraum wurde zu meinem Zimmer, da niemand sonst das Chaos in Besitz nehmen wollte. Wir hatten ein separates Gebäude an der Seite unserer Anlage, nur um unser Öl zu lagern. Dieser Raum wurde zu einem Versteck für alles Unordentliche. Einige unserer Anlagen produzierten dabei viel Altöl, das mit Holzfasern verunreinigt war. Dieser Abfall zusammen mit anderem Altöl war überall im Lagergebäude, ebenso wie unser neues Öl und Behälter zum Befüllen von Systemen. Ich musste den Ölraum übernehmen, wenn ich mit dem Ölanalyseprogramm Erfolg haben wollte.

Eine unserer Schwestermühlen hatte ein Öllagersystem, das aus Lagertanks bestand, die in ein schönes Regalsystem mit Schläuchen und Pumpen eingebaut waren, um die Öle zu transportieren und sauber zu halten. Meine Kaufanfrage für dieses System wurde abgelehnt, also machte ich mich daran, das zu nutzen, was wir hatten, und entwarf mit einigen Ideen aus der Noria-Schulung mein eigenes Lagersystem. Ich fügte dem Trommelregalsystem, das wir hatten, Beine hinzu und machte mich daran, den Öllagerraum aufzuräumen.

Ich konnte einen neuen Altöltank sowie einige Lagerschränke kaufen und im Laufe der Zeit spezielle Ölumfüllbehälter kaufen. Der fertige Ölraum (Bild 2) wurde schließlich zum Standard für das gesamte Unternehmen, auch für unser Schwesterwerk. Sie mussten ihr schickes Aufbewahrungssystem aufgeben und es durch dieses System ersetzen.

Abbildung 2. Ölraum nach Übernahme der Kontrolle

Als nächstes setze ich mein Ziel auf die Verbesserung der Probenahme, Tests und Analyse. Ich musste jeden Monat ungefähr 100 Proben nehmen, um unsere Ausrüstung genau zu beobachten und die zustandsabhängigen Ölwechsel aller unserer Ausrüstungen zu verwalten. Das bedeutete, dass unsere kostenlosen Muster in etwa fünf Monaten aufgebraucht waren. Ich habe hochgerechnet, was es dann kosten würde, das Programm für die anderen sieben Monate des Jahres fortzusetzen.

Die Partikelzahlprüfung war nicht Teil des kostenlosen Mustervertrags, und dieser Test würde für alle Muster kostenpflichtig zum Paket hinzugefügt. Wie ich bereits erwähnt habe, war unser kostenloser Laborservice, den wir mit unserem Öllieferanten hatten, genau das wert, was wir dafür bezahlt haben. Jetzt mussten wir die Tests bezahlen, die Partikelzählung für die ersten 500 und dann den vollen Preis für alle Proben danach. Ich musste herausfinden, ob sich der angebotene Laborservice lohnt.

Nachdem alle Daten von einer Person gesammelt wurden, begann sich der Trend auszugleichen, aber ich sah immer noch Testergebnisse, die zeitweise überall waren. Da ich das Labor außer über unseren Ölvertreter nicht kontaktieren konnte, beschloss ich, einen einfachen Test durchzuführen, um zu sehen, wie zuverlässig die Ergebnisse des Labors waren. Nachdem ich genug Öl aus einem neuen Ölfass gezogen hatte, um vier Proben herzustellen, schickte ich sie zum Testen ins Labor.

Bevor ich das Öl in vier Flaschen aufteilte, rührte ich das Öl gründlich um. Die Ergebnisse, die ich zurückbekam, waren alle unterschiedlich. Partikelzahlen, Viskosität und Additive Ergebnisse waren überall. Ich habe denselben Test bei der Qualifizierung eines unabhängigen Labors durchgeführt. Ich habe das Labor mit der besten Wiederholbarkeit ausgewählt.

Da ich immer noch kein Budget hatte, mit dem ich arbeiten konnte, erstellte ich einen Vorschlag, der uns einige interne Tests ermöglichen würde, zusammen mit der Unterstützung eines unabhängigen Labors mit sehr geringen Investitionen. Ich habe die Kosten für Folgendes verglichen:

• Komplettes hauseigenes Labor mit allen notwendigen Geräten
• Ein unabhängiges Labor, das die gesamte Laborarbeit erledigt
• Unser aktuelles System projiziert die Tatsache, dass wir unsere kostenlosen Muster Mitte des Jahres durchgehen würden

Diese erwiesen sich alle als sehr teuer und wurden alle vom Management abgelehnt. Ich habe angefangen, nach Alternativen zu suchen.

Schlanke Ausrüstung
Wenn ich einen Weg finden könnte, einige interne Tests durchzuführen und ein externes Labor nur für sehr kritische und fragwürdige Proben zu verwenden, würde ich nützlichere Daten zu geringeren Kosten erhalten. Die Kriterien, die ich an mein hauseigenes Testequipment stellte, waren Reproduzierbarkeit, Benutzerfreundlichkeit und schnelle Testdurchführung. Wiederholbarkeit wäre der größte Faktor. Zu wissen, dass jeder Test genau war, war ein Muss. Die drei Tests, die ich für notwendig hielt, um ein effektives internes Programm zu erstellen, waren Viskosität, Partikelanzahl und Wasser.

Viskosität
Die Viskosität kann mit einem Visgage gemessen werden, einem Handgerät mit zwei Rohren, die jeweils eine Stahlkugel enthalten. Eines der Rohre ist mit einer Referenzflüssigkeit gefüllt; der andere kann mit der zu prüfenden Flüssigkeit gefüllt werden. Nach dem Kippen der Messuhr, um die Kugeln an das eine Ende zu bringen, wird die Messuhr in einem 45-Grad-Winkel gehalten, bis eine der Kugeln das Ende der Messskala erreicht; die andere Kugel zeigt die Viskosität der Flüssigkeit an.

Wenn ich eine Probe an das Labor schickte, würde ich das Visgage verwenden und die Daten aufzeichnen und mit den Testergebnissen aus dem Labor vergleichen. Ich war überrascht, wie genau das Visgage mit ein wenig Übung war.

Abbildung 3. Zwei Visgages wurden über eine Online-Auktion gekauft – eine in Centistokes und die andere in Saybolt-Sekunden.

Patch-Test
Nachdem ich einen Artikel über Patch-Tests gelesen hatte, beschloss ich zu prüfen, welche Geräte benötigt wurden, wie genau die Tests waren und ob die Ergebnisse wiederholbar waren. Ich brauchte auch eine Möglichkeit, Daten im Patch anzuzeigen. Ich fand im Internet ein Mikroskop mit einer Digitalkamera, die mit einem PC verbunden war. Mit dem Kameraaufsatz konnte ich die Patch-Bilder speichern und alle Änderungen anzeigen.

Ich habe auch festgestellt, dass ein Oberlicht erforderlich ist, um Partikel auf dem Patch zu sehen und zu identifizieren. Ein kleiner Handmagnet, der neben dem Mikroskop bewegt wurde, würde die Eisenmetalle tanzen lassen. Die Verwendung der oberen und unteren Lichter und entweder der 100-fach- oder 400-fach-Gläser hilft, die Art der Abnutzung zu erkennen.

Vor dem Testen einer Probe muss diese gerührt werden. Ich habe sehr früh festgestellt, dass das richtige Rühren der Probe einen großen Unterschied in der Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Tests ausmacht. Ich habe kommerzielle Rührwerke bewertet und fand sie ziemlich teuer. Unser Vibrationstechniker hat aus einem ausrangierten Reduzierstück und einem alten Motor eine Vibrationstrainingsstation gebaut. Der Ausgang des Reduzierers drehte sich sehr langsam und befestigte ein Rad, um die Probenflaschen zu halten; die langsame Rotation bewegte die Proben sowie alle Vibrationsschüttler.

Der Patch-Test wurde zum Rückgrat meines Programms. Ich habe das Pflaster verwendet, um die Probe auf Verunreinigungen, Abnutzungsrückstände zu überprüfen und eine rudimentäre Partikelzählung durchzuführen. Die Verwendung des digitalen Bildes zum Speichern und Trending der gesammelten Daten machte es einfacher, eine Änderung des Gerätezustands zu erkennen. Wenn etwas Ungewöhnliches festgestellt wird, kann die Probe ins Labor geschickt werden. Da der Patch-Test so wenig von der Probe verwendet, bleibt noch genug übrig, um sie zur weiteren Prüfung und Analyse an ein Labor zu schicken.

Es stehen Patch-Test-Atlanten zur Verfügung, die bei der Identifizierung von Kontaminationen und Abnutzungsrückständen helfen. Tatsächliche Bilder der verschiedenen Arten von Abnutzungsrückständen können Ihnen helfen, zu erkennen, was Sie im Mikroskop sehen. Um ein Gefühl für die Schätzung des Partikelgehalts einer Flüssigkeit zu bekommen, schicke ich die Probe ins Labor und vergleiche meine Schätzung mit der tatsächlichen aus dem Labor.

Abbildung 4.

Ich habe zwei Methoden gefunden, um Patches zu erstellen. Einer bestand aus einem trichterförmigen Pflasterhalter, der die Schwerkraft oder ein Vakuum nutzte, um die Flüssigkeit durch das Pflaster zu leiten. Dies funktionierte gut, hatte aber mehrere Probleme:Zeit, Reinigung und Belichtung.

Die Schwerkraft zu verwenden, um die Flüssigkeit durch das Pflaster zu bringen, brauchte Zeit und war sehr davon abhängig, dass der Probe die richtige Menge an Verdünnungsflüssigkeit zugesetzt wurde, um sie dünn genug zu machen, um durch das Pflaster zu gehen. Das Reinigen des Trichters zwischen den Tests erforderte nicht nur Zeit, sondern könnte auch die nächste Probe beeinträchtigen, wenn Rückstände verbleiben. Das Gießen, Mischen und die Zeit, in der die Probe der Luft ausgesetzt ist, können die Patch-Ergebnisse beeinflussen.

Die zweite Methode, die eine Spritze mit einem Zweiwege-Rückschlagventil verwendet, löste alle Probleme, die ich mit der Trichtermethode hatte. Mit dem Zweiwege-Rückschlagventil kann ich die richtige Menge Öl aufsaugen und dann die Flüssigkeit in der Spritze verdünnen sowie bei minimaler Atmosphärenbelastung durch das Pflaster drücken. Die Reinigung der Spritze ist sehr einfach und schnell, zusätzlich werden alle Flüssigkeiten und Verunreinigungen schnell mit derselben Methode entfernt. Es dauert nur wenige Minuten, um einen Patch für die Analyse zu erstellen.

Abbildung 5. Dieses Flaschenrührwerk wurde im eigenen Haus aus ausrangierten Teilen gebaut.

Feuchtigkeitstest
Öltests auf Wasser können auch einfach im eigenen Haus durchgeführt werden. Wasser in den Systemen, die ich intern teste, ist nicht so kritisch wie die, die ich ins Labor schicke. Kleine Reduzierstücke, die unter normaler Last laufen, können eine kleine Menge Feuchtigkeit ohne große Probleme verarbeiten. Um jedoch die Zuverlässigkeit zu überprüfen, um sicherzustellen, dass Feuchtigkeit kein Problem darstellt, verwende ich den Knistertest.

Ein paar Tropfen Öl auf einer Heizplatte mit der richtigen Temperatur geben Ihnen eine schnelle Kontrolle, ob Wasser vorhanden ist. Eine Lupe über der Kochplatte schützt Sie nicht nur vor dem heißen Öl, sondern gibt Ihnen auch eine bessere Sicht auf den Test. Ich habe dies auch in Notfalltests für unsere kritischen Geräte verwendet, um auf ein Kühlwasserleck zu testen.

Der interne Test
Eine typische Ölprobe würde nach der Entnahme die folgenden Schritte durchlaufen:

Sichttest: Schauen Sie sich die Farbe und Klarheit des Öls an. Zu diesem Zweck verwende ich nur durchsichtige Flaschen. Ich habe ein Gestell mit neuen Ölproben zum Vergleich griffbereit und notiere jede Farbänderung. Ein Verlust der Klarheit kann auf eine Verunreinigung durch Wasser, Verschleißpartikel, Schmutz oder falsches Nachfüllen von Öl hinweisen.

Geruchstest: Dies kann Probleme mit Verschmutzung, Oxidation und Lack aufdecken. Auch für diesen Test sind Proben von neuem Öl praktisch.

Viskosität: Verwenden Sie das Visgage, um die Viskosität zu testen und die Daten aufzuzeichnen.

Knistertest: Geben Sie ein paar Tropfen aus dem Visier auf die Heizplatte und prüfen Sie, ob das Öl Wasser enthält.

Patch-Test: Erstellen Sie einen Patch und analysieren Sie ihn. Suchen Sie mit einem Magneten nach Eisenmetallen und notieren Sie die Menge und Größe der Partikel. Suchen und notieren Sie die Menge anderer Verunreinigungen auf dem Pflaster. Speichern Sie das Bild in einer Datenbank für Trendanalysen.

Bericht: Dies ist wahrscheinlich einer der wichtigsten Teile, um das Programm am Laufen zu halten. Die Berichterstattung über Ergebnisse und Erfolge wird großes Interesse am Programm wecken. Halten Sie Berichte kurz und auf den Punkt. Normalerweise wird nur die erste Seite eines Berichts gelesen, also versuchen Sie, es auf einer Seite zu halten und Ihre Erfolge zu beschreiben. Ich habe festgestellt, dass das Senden der Berichte an das Management zur Verarbeitung dazu beiträgt, dass alle über den Erfolg des Programms informiert sind.

Neu anfangen
Kurz nachdem alles gut funktioniert und Erfahrungen mit der Ausrüstung gesammelt hatten, wurden wir geschlossen. Marktprobleme verursachten den Shutdown, der 18 Monate dauerte. Als wir schließlich verkauft wurden, kehrte die Hälfte der Wartungstechniker nicht zurück. Im September 2004 haben wir die Mühle wieder in Betrieb genommen; und bis heute versuchen wir, unsere Wartungsabteilung neu zu besetzen. Auch hier muss ich die Bedeutung der Ölanalyse für das Management überschätzen.

Abbildung 6. Patchhalter, Zweiwegeventil und Spritze zur schnellen und zuverlässigen Herstellung von Patches

Die richtige Person für den Job zu finden ist der Schlüssel zum Erfolg. Damit es in einer schlanken Umgebung funktioniert, braucht es jemanden, der engagiert ist und eine Leidenschaft für den Prozess der Ölanalyse hat. Aktuell suche ich noch die richtige Person für diese Position – jemanden, der bereit ist, das Öllager in die Hand zu nehmen, das Einrichten der Probenahme, Prüfung und Berichterstattung zu übernehmen sowie jemand, der über den Tellerrand hinausschaut.

Abbildung 7. Heizplatte für Knistertests

Über den Autor:
Dave Lander ist der mechanische Wartungsleiter bei Clarion Boards Inc. in Lucinda, Pennsylvania. Dave ist ein lebenslanger Einwohner von Lucinda, einer kleinen Stadt im Westen von Pennsylvania, die im Herzen der Hartholzindustrie liegt. Dave arbeitete 22 Jahre lang in Sägewerken, wo er glaubte, Sägemehl sei ein Ölzusatz. Die letzten 12 Jahre verbrachten wir in der Plattenproduktindustrie mit der Herstellung von mitteldichten Faserplatten bei Clarion Boards. Er verfügt über eine Zertifizierung als Machine Lubricant Analyst Level II durch den International Council for Machinery Lubrication und ist ehrenamtlicher Mitarbeiter im Prüfungsausschuss von ICML.