Ist keine Ausfallzeit möglich?

Utopien sind in der Fiktion üblich, aus Platons Die Republik zur Föderation in Star Trek. Für Hersteller wäre eine Welt ohne ungeplante Ausfallzeiten die perfekte Utopie. Die Frage ist, ist die Abschaffung ungeplanter Ausfallzeiten ein weit hergeholter Traum oder ist es näher als wir denken?

Maschinenstillstände kosten Hersteller jedes Jahr Milliarden von Dollar. Ungeplante Ausfallzeiten stoppen die Produktion, können aber auch zu Verschwendung von Rohstoffen oder Schäden am System selbst führen, was die Kosten über den Produktionsausfall hinaus erhöht.

Untersuchungen von GE Digital haben ergeben, dass 70 Prozent der Unternehmen nicht genau wissen, wann Gerätewartungen, Upgrades oder Reparaturen fällig sind. Dies ist besorgniserregend, da ungeplante Ausfallzeiten erhebliche Auswirkungen auf die Produktivität haben und große Verluste für die Wirtschaft verursachen. Hersteller müssen wissen, wann eine Wartung erforderlich ist, um diesen Wert zu senken.

Muss das so sein?

Maschinen gehen kaputt – das gehört leider zum Alltag. Es gibt jedoch Anzeichen für einen Maschinenausfall, die überwacht und verwaltet werden können. Beispielsweise können Vibrationsanalysen oder die Analyse der Geschwindigkeit von Maschinen Aufschluss über den Zustand von Geräten geben, die darauf hinweisen, dass diese möglicherweise ausfallen. Die proaktive Überwachung der Ausrüstung und die Planung der Wartung im Voraus können das Risiko eines Maschinenausfalls drastisch reduzieren, weshalb die vorbeugende Wartung die Fertigung im Sturm erobert.

Was bedeutet vorbeugende Wartung für Ausfallzeiten

Vorbei sind die Zeiten, in denen Hersteller gezwungen waren, einen Run-to-Failure-, kalender- oder nutzungsbasierten Ansatz zu verwenden, bei dem darauf gewartet wurde, dass ein Motor ausfällt oder ein Wärmeübertragungssystem undicht wird, bevor sie Maßnahmen ergreifen. Werksleiter können jetzt regelmäßige Anlageninspektionen, Upgrades und Fehlerbehebung planen, um Ausfälle zu vermeiden.

Industrie 4.0 erhöht die Fähigkeiten von Herstellern, um die Wartung datengetrieben durchführen zu können. Informationen, die von Sensoren in der Werkstatt gesammelt werden, können an einen Werksleiter weitergeleitet und verwendet werden, um in Echtzeit Entscheidungen über Wartung und Instandhaltung zu treffen. Der Einsatz eines digitalen Zwillings, einer virtuellen Darstellung des Anlagenbetriebs, in Kombination mit Software für maschinelles Lernen könnte es dem System ermöglichen, Fehler im Voraus zu erkennen und zu planen. In Zukunft könnte dies ein System der Selbstdiagnose und Selbstreparatur beinhalten – die Bestellung eines Ersatzteils oder einer Maschine bei einem Ausrüstungslieferanten und die Planung einer automatisierten Wartung.

Wie nahe sind wir einem Zeitalter ohne Ausfallzeiten?

Hersteller scheinen null Ausfallzeiten für möglich zu halten. Acht von zehn von GE Digital befragten Unternehmen waren der Meinung, dass digitale Tools ungeplante Ausfallzeiten vermeiden könnten, und 72 % der Unternehmen gaben an, dass keine ungeplanten Ausfallzeiten eine hohe Priorität haben.

Ein proaktiver Wartungsansatz ist der beste Weg, um das Ausfallrisiko Ihres Unternehmens zu reduzieren. Mit dem Fortschritt von Industrie 4.0 und der Entwicklung und Implementierung von mehr vernetzten Sensoren, digitalen Zwillingen und maschineller Lernsoftware werden ungeplante Ausfallzeiten abnehmen. Auch wenn wir noch weit vom perfekten Paradies entfernt sind, sind wir auf dem richtigen Weg.

Über den Autor

Jonathan Wilkins ist der Marketingdirektor für EU Automation, ein veralteter Lieferant von Industrieanlagen.