15 entscheidende Vorteile von Laserschweißmaschinen für Präzision, Effizienz und Qualität

Laserschweißen nutzt hochenergetische Laserpulse, um Material lokal in einem kleinen Bereich zu erwärmen. Die Strahlungsenergie dringt durch Wärmeleitung in das Werkstück ein, schmilzt es und bildet einen definierten Schmelzbad – so wird die dauerhafte Verbindung hergestellt.

Arten von Laserschweißmaschinen

Laserschweißmaschinen werden auch als Laserkaltschweißgeräte, Laser-Argon-Schweißgeräte oder einfach Laserschweißanlagen bezeichnet. Je nach Arbeitsweise lassen sie sich einteilen in:

• Laserformschweißmaschinen (manuelle Laserschweißgeräte)
• Automatische Laserschweißmaschinen
• Laserpunkt-Schweißmaschinen
• Lichtwellenleiter-übertragene Laserschweißmaschinen
• Galvanometer-Schweißmaschinen
• Handgeführte Laserschweißgeräte
• Spezialanlagen: Sensorschweißmaschinen, Siliziumstahlblech-Laserschweißanlagen, Tastatur-Laserschweißanlagen

Funktionsprinzip

Hochenergetische Laserpulse erwärmen das Material in winzigen Bereichen lokal. Die Strahlungsenergie diffundiert durch Wärmeleitung in das Werkstück, schmilzt es und formt ein spezifisches Schmelzbad. Es handelt sich um ein neuartiges Schweißverfahren, primär für dünnwandige Bauteile und Präzisionsteile. Realisierbar sind Punktschweißen, Stoßschweißen, Überlapp-Schweißen, Nahtschweißen u. a. Kennzeichnend: hohes Tiefen-Breiten-Verhältnis, schmale Naht, kleine Wärmeeinflusszone, minimales Verzug, hohe Schweißgeschwindigkeit, glatte und optisch ansprechende Naht, keine oder nur geringe Nachbearbeitung, hohe Nahtqualität ohne Poren, präzise Steuerung, kleiner Fokusfleck, hohe Positioniergenauigkeit, einfache Automatisierung.

15 Vorteile der Laserschweißmaschine

1. Minimale Wärmeeinbringung: Der metallografische Veränderungsbereich der Wärmeeinflusszone ist minimal, die durch Wärmeleitung verursachte Verformung am geringsten.
2. Einlagenschweißen dicker Platten: Qualifizierte Parameter für 32 mm Plattenstärke in einem Durchgang – enorme Zeitersparnis und oft Verzicht auf Zusatzwerkstoff.
3. Keine Elektroden: Kein Elektrodenverschleiß oder -kontamination. Da berührungslos, minimaler Maschinenverschleiß und -verformung.
4. Flexible Strahlführung: Der Laserstrahl lässt sich leicht fokussieren, ausrichten und über Optiken leiten. Er kann auf Abstand zum Werkstück arbeiten und zwischen Werkzeugen oder Hindernissen hindurchgeführt werden – andere Verfahren sind hier räumlich limitiert.
5. Geschlossene Prozesskammer: Das Werkstück kann in einer abgeschlossenen Umgebung (Vakuum oder kontrollierte Schutzgasatmosphäre) bearbeitet werden.
6. Mikro-Fokussierung: Der Strahl kann auf kleinste Bereiche fokussiert werden, ideal für kleine, eng beieinander liegende Komponenten.
7. Breites Materialspektrum: Vielfältige werkstoffliche Kombinationen, auch heterogene Materialpaarungen, sind schweißbar.
8. Einfache Automatisierung: Hochgeschwindigkeits-Schweißen lässt sich problemlos automatisieren und digital oder per Computer steuern.
9. Kein Aufschmelzen feiner Drähte: Im Gegensatz zum Lichtbogenschweißen schmelzen dünne Drähte oder Bänder nicht unkontrolliert zurück.
10. Magnetfeldunempfindlich: Weder Lichtbogen- noch Elektronenstrahlschweißen sind immun gegen Magnetfelder – Laserschweißen ermöglicht exakte Nahtführung.
11. Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe: Metalle mit verschiedenen physikalischen Eigenschaften (z. B. unterschiedlicher elektrischer Widerstand) lassen sich fügen.
12. Kein Vakuum / Röntgenschutz nötig: Im Gegensatz zum Elektronenstrahlschweißen entfallen aufwendige Vakuumkammern und Strahlenschutz.
13. Schnell, tief, verzugsarm: Hohe Geschwindigkeit, große Eindringtiefe, minimale Verformung.
14. Extremes Tiefen-Breiten-Verhältnis: Bei Schlüssellochschweißen bis 10:1.
15. Mehrfach-Arbeitsstationen: Die Anlage kann den Strahl auf mehrere Arbeitsplätze umschalten.