10 essenzielle CNC-Bohrergeometrien, die jeder Zerspaner beherrschen muss

1. Spitzenwinkel (Point Angle)

Der Winkel der Schneiden an der Bohrspitze. Je größer der Winkel, desto geringer die Radialkräfte. Entscheidend für Materialeignung & Anwendung.

• 118° / 120°: Weiche, zähe Werkstoffe (Alu-Legierungen, NE-Metalle, Kunststoffe) – geringer Axialdruck, guter Spanabfluss
• 135°: Universell für Alu & rostfreie Stähle – guter Kompromiss
• 140°: Stähle (allgemein) – stabile Spitze, gute Zentrierung
• 150°: Vorbohren (Spot Drilling) – optimaler Winkel passend zum Folgebohrer (Spitzenwinkel Folgebohrer < Spotwinkel), verhindert Anlaufen, verbessert Lagegenauigkeit

2. Meißelkante (Chisel Edge) & Hauptschneiden

Die Meißelkante schneidet nicht, sondern zentriert den Bohrer: Sie verdrängt Material zu den Hauptschneiden. Diese beginnen die Spanbildung → Späne laufen über die Nuten ab.

3. Nuten (Flutes)

Tiefe Rillen für Spanabtransport. Spiralgenutete Bohrer (Twist Drills) sind Standard. Wirken wie Aufzug für Späne. Funktionieren in den meisten Materialien gut, gute Lochqualität.

4. Drallwinkel (Helix Angle)

Winkel der Nutenführung zur Bohrersachse. Bestimmt Spanabtransport & Bohrerssteifigkeit.

• Niedriger Drall (12°–22°): Guss, Messing, gehärtete Stähle (kurzspanend). Späne fließen leicht, Kühlmittel reicht.
• Mittlerer Drall (28°–32°): Universal, optimale Balance Spanabtransport/Steifigkeit. Standard für Allgemeinbohren.
• Hoher Drall (34°–38°): Langspanende WE-Werkstoffe (Alu, Messing, Kunststoffe) & Tieflochbohren – Späne gleiten leichter ab.

5. Kerndicke / Stegbreite (Web Thickness / Core)

Der Steg verbindet die beiden Nuten. Dicke bestimmt Torsionssteifigkeit. Dickerer Steg = höhere Torsionsfestigkeit.

• Langspanende Werkstoffe → dünnerer Steg (mehr Späneraum)
• Kurzspanende (Guss) → dickerer Steg (mehr Festigkeit)

6. Eckenphase / Radius (Corner Chamfer)

Abgeflachte/gerundete Kante an Nutenaustritt (Außenkante). Verhindert Ausbruch beim Austritt, reduziert Ein-/Austrittsgrate, verlängert Standzeit signifikant.

7. Führungsleiste (Drill Margin / Land)

Fläche am Außendurchmesser, die Radialkräfte abstützt & Lochführung sicherstellt.

• Breite Leiste: Bessere Führung, engere Durchmessertoleranz, bessere Rundheit.
• Schmale Leiste: Weniger Reibung/Wärme, weniger Kaltverfestigung, weniger Aufbauschneide, längere Standzeit.
• Anzahl Leisten: 1 Leiste = glatte Durchgangsbohrungen. 2–3 Leisten = unterbrochene/schräge/querende Bohrungen (bessere Führung). Mehr Leisten → mehr Reibung → mehr Wärme → schnellerer Verschleiß.

8. Landbreite (Land Width)

Breite des Stegs zwischen zwei Nuten. Bestimmt Torsionsfestigkeit vor Bruch.

• Schmaler Land → mehr Späneraum, weniger Torsionsfestigkeit
• Breiter Land → weniger Späneraum, mehr Torsionsfestigkeit

9. Innenkühlkanäle (Coolant-Through Channels)

Empfohlen ab 4×D Tiefe. Vorteile: höhere Vc/vf, bessere Schmierung, Spanbruch, Oberflächengüte, Standzeit.

10. Schaft (Shank)

Antriebselement & Schnittstelle zum Werkzeughalter. Toleranz kritisch: h6 für Schrumpfhalter. Auch zylindrisch, Whistle Notch, Weldon, KM, HSK, PSC – passend zum Halter wählen.

Fazit

Die 10 Geometrien (Spitzenwinkel, Meißelkante, Nuten, Drall, Steg, Phase, Führungsleiste, Land, Innenkühlung, Schaft) bestimmen Bohrperformance. Wer sie versteht, wählt den richtigen Bohrer, behebt Probleme (Anlaufen, Grate, Vibration, Verschleiß) und optimiert Prozesse nachhaltig.