Leitfaden zur Auswahl von CNC-Wendeschneidplatten:Kurzreferenz für optimale Leistung

Ein Projekttermin rückte näher und unsere CNC-Maschine lief ununterbrochen. Doch die Einsätze versagten immer wieder, sodass wir die Produktion einstellen und ersetzen mussten. Wir haben wertvolle Zeit und Geld verloren.

Da wurde mir klar, wie wichtig es ist, von Anfang an die richtige Beilage auszuwählen.

Mit jahrelanger praktischer Erfahrung und Recherche habe ich einen Leitfaden zusammengestellt, der Ihnen diese Entscheidung erleichtert. Anstatt endlose Optionen zu durchforsten, erhalten Sie eine klare, zuverlässige Referenz für die Auswahl von Einsätzen, die Leistung und Langlebigkeit bieten.

In diesem Leitfaden werden verschiedene CNC-Wendeplattentypen, ihre Anwendungen und wie sie Ihren Bearbeitungsprozess optimieren können, aufgeschlüsselt. Es wurde entwickelt, um Ihnen Zeit zu sparen, den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Effizienz zu steigern.

Ihre Werkzeugentscheidungen wirken sich auf Ihr Endergebnis aus. Lassen wir sie zählen.

Fangen wir an!

1. Materialqualitäts- und Beschichtungscodes

Das erste Zeichen in der Bezeichnung eines Einsatzes gibt seine Form an, die sich direkt auf die Festigkeit, Vielseitigkeit und Eignung des Einsatzes für bestimmte Anwendungen auswirkt. Hier ist eine Aufschlüsselung gängiger Einsatzformen und der entsprechenden Codes:

• A (85° Parallelogramm): Bietet eine größere Schneidkante, wird jedoch aufgrund seiner spezifischen Anwendung seltener verwendet
• B (82° Parallelogramm): Ähnlich wie „A“, jedoch mit einem etwas anderen Winkel, der ein einzigartiges Schneiden ermöglicht
• C (80° Diamant): Bekannt für sein Gleichgewicht zwischen Stärke und Vielseitigkeit, was ihn zu einer beliebten Wahl für allgemeine Dreharbeiten macht
• D (55° Diamant): Ermöglicht komplizierte Bearbeitungsaufgaben und eignet sich aufgrund seines schärferen Winkels für die Feinbearbeitung.
• E (75° Diamant): Bietet einen Kompromiss zwischen Stärke und Zugänglichkeit, nützlich für bestimmte Kurvenfahrten
• H (Sechskant 120°): Bietet mehrere Schneidkanten, ideal für Arbeiten, die häufiges Indexieren der Wendeschneidplatten erfordern.
• K (55° Parallelogramm): Ähnlich wie „D“, jedoch mit Parallelogrammform, geeignet für Spezialisierte
• L (Rechteck 90°): Bietet eine gerade Schneidkante, die häufig bei Nutenbearbeitungen verwendet wird.
• M (86° Diamant): Eine weniger verbreitete Form, die für spezifische Bearbeitungsanforderungen verwendet wird.
• O (Achteck 135°): Bietet mehrere Schneidkanten, geeignet für leichtes Schneiden
• P (Fünfeck 108°): Bietet fünf Schneidkanten und sorgt für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Wirtschaftlichkeit und Festigkeit der Wendeschneidplatte.
• R (rund): Ideal zum Profilieren und Konturieren, da es unterschiedliche Schnittrichtungen verarbeiten kann.
• S (Quadrat 90°): Bietet robuste Schneidkanten, geeignet für schwere Zerspanung mit vier nutzbaren Kanten.
• T (Dreieck 60°): Bietet drei Schneidkanten, die üblicherweise für allgemeine Dreh- und Planbearbeitungsvorgänge verwendet werden.
• V (35° Diamant): Ermöglicht feine Detailarbeiten und Endbearbeitung, allerdings mit reduzierter Kante
• W (Trigon 80°): Kombiniert die Stärke der „C“-Form mit einer zusätzlichen Schneidkante und bietet drei nutzbare Möglichkeiten
• X (Spezielles Parallelogramm 85°): Kundenspezifische Formen für spezielle Anwendungen.

Das Verständnis dieser Formen ist von entscheidender Bedeutung, da die Geometrie der Wendeplatte nicht nur den Schneidprozess, sondern auch die Haltbarkeit des Werkzeugs und die Qualität des Endprodukts beeinflusst.

2. Freiwinkelcodes

Das zweite Zeichen in der Wendeschneidplattenbezeichnung gibt den Freiwinkel oder Freiwinkel an, also den Winkel zwischen der Flanke (Seite) der Wendeschneidplatte und der Werkstückoberfläche. Dieser Winkel verhindert, dass der Einsatz am Werkstück reibt, wodurch Reibung und Wärmeentwicklung verringert werden. Die Standardfreiwinkel und ihre Codes sind:

• N (0°): Kein Spiel, bekannt als negativer Einsatz. Diese sind stärker und für schwere Zerspanungen geeignet, erfordern jedoch mehr Maschine
• A (3°): Minimales Spiel, wird für bestimmte Anwendungen verwendet, die eine leichte Entlastung erfordern.
• B (5°): Bietet ein kleines Spiel, ausgleichende Kraft und reduzierte Reibung.
• C (7°): Ein üblicher positiver Freiwinkel, der reduzierte Schnittkräfte bietet und für allgemeine Anwendungen geeignet ist
• P (11°): Bietet größeren Freiraum, ideal für Arbeiten, die geringere Schnittkräfte erfordern.
• D (15°): Wird für spezielle Anwendungen verwendet, die erhebliche Anforderungen erfüllen
• O (20°): Großer Freiwinkel für sehr leichtes Schneiden
• F (25°): Selten verwendet, für extrem leichte Schnitte.
• G (30°): Höchster Standardabstand, verwendet in sehr speziellen Anwendungen.

Die Auswahl des geeigneten Freiwinkels ist von entscheidender Bedeutung. Positive Freiwinkel (größer als 0°) reduzieren die Schnittkräfte und eignen sich für Schlichtbearbeitungen, während negative Freiwinkel (0°) für stärkere Schneidkanten bei Schruppbearbeitungen sorgen.

3. Toleranzcodes

Toleranzcodes, dargestellt durch das dritte Zeichen, geben die zulässigen Abweichungen in den Abmessungen des Einsatzes an und gewährleisten so Konsistenz und Austauschbarkeit. Zu den Toleranzklassen gehören:

• A: Sehr enge Toleranzen, typischerweise ±0,0002 Zoll auf dem Inkreis (IC), ±0,001 Zoll auf
• B: Etwas lockerer als „A“.
• C: Gemeinsame Toleranz mit ±0,0005 Zoll auf IC, ±0,001 Zoll auf Dicke.
• D: Lockerer als „C“.
• E: ±0,001 Zoll auf IC, ±0,001 Zoll auf Dicke.
• F: Enger auf IC mit ±0,0002 Zoll, lockerer auf Dicke mit ±0,001 Zoll.
• G: ±0,001 Zoll auf IC, ±0,005 Zoll auf Dicke.
• H: ±0,0005 Zoll auf IC und Dicke.
• J: ±0,002 Zoll auf IC, ±0,001 Zoll auf Dicke.
• K: ±0,0005 Zoll auf IC, ±0,001 Zoll auf Dicke.
• L: ±0,001 Zoll auf IC, ±0,0005 Zoll auf Dicke.
• M: ±0,002 Zoll auf IC und Dicke.
• N: ±0,003 Zoll auf IC, ±0,001 Zoll auf Dicke.
• P: ±0,001 Zoll auf IC, ±0,002 Zoll auf Dicke.
• R: ±0,002 Zoll auf IC, ±0,002 Zoll auf Dicke.

Die Wahl des richtigen Toleranzcodes ist für die Sicherstellung einer konsistenten Präzisionsbearbeitung von entscheidender Bedeutung. Engere Toleranzen verbessern die Genauigkeit, können jedoch die Kosten erhöhen, während geringere Toleranzen Flexibilität bieten, möglicherweise aber auf Kosten der Pass- und Oberflächenqualität.

4. Größencode einfügen

Das vierte Zeichen in der Einsatzbezeichnung stellt die Größe des eingeschriebenen Kreises (IC) dar, der die Gesamtabmessungen des Einsatzes definiert. Diese Messung ist entscheidend für die Gewährleistung der richtigen Passform und Funktion innerhalb eines Werkzeughalters. Zu den gängigen Einsatzgrößen gehören:

• 04: 4/16″ (¼ Zoll)
• 06: 6/16″ (⅜ Zoll)
• 08: 8/16″ (½ Zoll)
• 10: 10/16″ (⅝ Zoll)
• 12: 12/16″ (¾ Zoll)

Die IC-Größe bestimmt, wie viel Schnittfläche zur Verfügung steht und sollte basierend auf der erforderlichen Schnitttiefe und Maschinensteifigkeit ausgewählt werden. Größere Einsätze bieten eine bessere Wärmeableitung und Werkzeugstandzeit, erfordern jedoch möglicherweise mehr Maschinenleistung.

5. Dickencode

Das fünfte Zeichen in der Einsatzbezeichnung bezieht sich auf die Dicke des Einsatzes. Bei diesem Code handelt es sich um einen numerischen Wert, der direkt mit der Fähigkeit der Wendeschneidplatte zusammenhängt, Schnittkräften standzuhalten und einer Durchbiegung standzuhalten. Einige gängige Dickencodes sind:

• 1: 1/16″
• 2: 2/16″
• 3: 3/16″
• 4: 4/16″ (¼ Zoll)
• 5: 5/16″
• 6: 6/16″ (⅜ Zoll)

Dickere Wendeschneidplatten bieten im Allgemeinen eine höhere Festigkeit und Bruchfestigkeit und eignen sich daher ideal für Schruppbearbeitungen. Dünnere Wendeschneidplatten eignen sich hingegen besser für Präzisionsschlichten und komplizierte Bearbeitungsaufgaben.

6. Eckenradiuscode

Das sechste Zeichen in der Wendeschneidplattenbezeichnung gibt den Eckenradius an, der die Oberflächengüte, die Schneidkantenfestigkeit und die Werkzeugstandzeit beeinflusst. Einige gängige Eckradiuswerte sind:

• 01: 0,1 mm
• 02: 0,2 mm
• 04: 0,4 mm
• 08: 0,8 mm
• 12: 1,2 mm

Ein kleinerer Radius ermöglicht detailliertes Schneiden und schärfere Kanten, ideal für die Feinbearbeitung. Ein größerer Radius erhöht die Festigkeit und Lebensdauer des Werkzeugs und eignet sich somit besser für schwere Schneid- und Schrupparbeiten.

7. Schneidkanten- und Spanbrechercodes

Das siebte Zeichen stellt die Schneidkanten- und Spanbrecherkonstruktion dar, die sich direkt auf die Spankontrolle, die Wärmeableitung und die Gesamtleistung des Werkzeugs auswirkt. Zu den häufig verwendeten Codes gehören:

• F (Endbearbeitung): Entwickelt für leichte Schnitte und glatte Oberflächen.
• M (Mittel): Geeignet für die allgemeine Bearbeitung.
• R (Schruppen): Entwickelt für hohe Materialabtragsraten bei erhöhter Festigkeit.
• C (Spanbrecher für kontinuierliches Schneiden): Hilft dabei, lange Chips in kleinere, handlichere Stücke zu brechen.
• G (Allzweck-Spanbrecher): Bietet ausgewogene Spankontrolle und Schnittkräfte.

Spanbrecher spielen eine entscheidende Rolle bei der Vermeidung langer, zäher Späne, die das Werkstück oder Werkzeug beschädigen können. Die Auswahl des richtigen Spanbrechers gewährleistet eine optimale Bearbeitungseffizienz und Oberflächenqualität.

Schlussfolgerung

Der harte Job, von dem ich dir vorhin erzählt habe? Es ist nie wieder passiert, weil ich endlich die CNC-Einfügecodes verstanden habe.

In diesem Leitfaden erfahren Sie, was, wie und warum die Namen, Formen, Winkel, Toleranzen und mehr der Einsätze sind.

Jetzt sind Sie an der Reihe. Verschwenden Sie keine Zeit mehr mit Versuch und Irrtum. Beginnen Sie mit der intelligenten Bearbeitung.

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