DATRON evo 600: Die nächste Generation Hochgeschwindigkeits-Hochpräzisions-Dosiertechnik

1998 pionierte DATRONs Engineering-Team einen Durchbruch, indem es eine traditionelle Spindel durch eine dosierende Pumpe ersetzte und damit das erste kommerzielle Dosiersystem schuf. Dieser Prototyp entwickelte sich zur PR0500-Linie, die DATRONs Führung in präziser Perlendosierung seit über 25 Jahren antreibt.

Die Hälfte aller DATRON-Installationen ist darauf ausgelegt, die härteste Herausforderung der Branche zu meistern: Dosieren hochgefüllter, abrasiver Materialien wie EMI-Abschirmdichtungen mit Silber, Nickel, Kupfer oder Kohlenstoff. Das Geheimnis liegt in DATRONs patentiertem Zahnradpumpen-Design, synchronisiert mit dem Bewegungssteuerungssystem der Maschine. Zwei unabhängig angetriebene Zahnräder liefern eine perfekt gleichmäßige Perle, was präzise Kontrolle von Volumen, Höhe und Breite ermöglicht – selbst bei variablen Geschwindigkeiten und in kritischen Start/Stopp-Zonen.

Auf Jahrzehnten Expertise aufbauend, veröffentlichte DATRON 2024 den DATRON evo 600 – ein komplettes Redesign, das Leistungsstandards in der industriellen Dosiertechnik neu definiert.

Neues Design für eine neue Ära

Da Bauteile schrumpfen und Prozesse immer größere Präzision, Geschwindigkeit und 24/7-Zuverlässigkeit fordern, brauchte die ältere Generation DATRON-Maschinen einen generationalen Sprung. Der evo 600 wurde entwickelt, um diese Ziele zu erreichen:

• Deutlich schnelleres Dosieren und höhere Genauigkeit
• Moderne, hochleistungsfähige Steuerungsplattform
• Intuitive Touchscreen-Oberfläche
• Nahtlose Integration mit gängigen CAD/CAM-Systemen
• Globale Materialparameter-Datenbank
• Berührungsloses optisches Scannen für Bauteilvermessung und Inline-Perlenhöhenkontrolle
• Gestraffte Zellintegration
• Verbesserte Bedienergonomie

Performance, die Geschwindigkeit und Präzision neu definiert

Hochvolumenproduktion verlangt Geschwindigkeit ohne Kompromisse bei der Genauigkeit. Der evo 600's neue Servoantrieb verdoppelt die Dosiergeschwindigkeit im Vergleich zum Legacy-System: Legacy-Achsen liefen mit 16 m/min; der evo 600 erreicht bis zu 50 m/min. Genauigkeit verbessert sich von ±50 µm auf ±20 µm Wiederholgenauigkeit. Optimierte Beschleunigung und Verzögerung erlauben Volllast-Bewegung über kurze Distanzen – entscheidend für kleine, komplexe Geometrien.

Projektleiter Dirk Iller sagt: „Unser deutscher Kunde betreibt eine Dreischicht-Linie mit Tausenden Teilen. Jede Sekunde zählt, und der evo 600 liefert massive Zeitersparnis.“

Resultat: geringere Kosten pro Teil, höhere Genauigkeit und schnellere Zykluszeiten.

Vom Grund neu gestaltet

Um diese Gewinne zu erzielen, startete DATRONs F&E-Team von Null. Das neue Design integriert moderne, breit verfügbare Komponenten, was Kosten senkt, Lieferkettenflexibilität verbessert und konsistente Lagerbestände wahrt, während Performance und Zuverlässigkeit steigen.

Smarte Steuerung, Vertraute Oberfläche

DATRON adaptierte seine bewährte CNC-Steuerungsplattform für Dosiertechnik. Die Touchscreen-Oberfläche nutzt intuitive Smartphone-Gesten – Tippen, Wischen, Zoomen – was Bedienung einfach macht und Schulungszeit verkürzt. Optionale Features wie integrierte Kamera, Tastkopf oder Konfokal-Scanner beschleunigen Setup und sichern Präzision. Geteilte Komponenten mit DATRONs CNC-Systemen senken Fertigungskosten und garantieren Ersatzteilverfügbarkeit.

Für lange Produktionsläufe kann DATRON Teile vor Installation vorprogrammieren und validieren – Kunden starten Vollproduktion in Tagen, nicht Wochen.

Gestraffte Programmierung mit CAD/CAM-Integration

Statt proprietärer Software zu entwickeln, nutzt DATRON populäre CAD/CAM-Tools wie Fusion 360 und Mastercam. Nutzer exportieren G-Code aus bestehenden Workflows und importieren ihn direkt in den evo 600, was extra Schulung oder Softwareinvestitionen eliminiert. Dosierspezifische Strategien – Perlenstart/stop-Punkte, gerampte Übergänge – werden in der Next-Generation-Steuerungsoberfläche angewendet.

Intelligentes Materialmanagement

Jede Dichtung oder jeder Klebstoff hat einzigartige Dosiercharakteristiken. Der evo 600 zentralisiert diese Parameter in einer globalen Datenbank, sodass Bediener Einstellungen speichern, kennzeichnen und sofort abrufen können – selbst Jahre später.

Berührungslose Optische Präzision

Da Bauteildesigns schrumpfen, wird Präzision kritisch. Mechanische Taster kämpfen mit unausgehärteten oder flexiblen Perlen. Der evo 600's konfokale optische Sensor misst Teile und Perlen berührungslos, vor oder nach dem Dosieren. Vor-Dosier-Messungen ermöglichen automatische Kompensation für Teilevariationen; Nach-Dosier-Prüfungen validieren Perlenqualität in Echtzeit.

Dirk bemerkt: „Mit dem Konfokalsystem können wir alle 0,03 mm (30 µm) bei 20 m/min messen. Kunden erhalten sofortiges Feedback zur Perlenqualität – ein Gamechanger.“

Bereit für Automatisierung und Humanbetrieb

Der evo 600 ist für einfache Integration in automatisierte Produktionszellen designed. Er kann ohne Gehäuse für Roboterlinien oder mit Schutzgehäuse für Standalone-Nutzung gekauft werden. Sicherheitsfeatures umfassen seitlich montierte Lichtvorhänge, die die Maschine sofort stoppen, wenn die Barriere durchbrochen wird.

Diese Flexibilität lässt einen einzelnen evo 600 nahtlos von Prototypenarbeit zu vollautomatisierter Produktion übergehen.

Bedienerfokussierte Ergonomie

Zugänglichkeit und Komfort leiteten das Design. Der evo 600's offene, Einstiegs-Konfiguration gibt Bedienern direkten Zugang zum Arbeitsbereich und einen leicht erreichbaren seitlichen Touchscreen. Keine behindernden Panels bedeuten effizienten, ergonomischen Betrieb.

Neuer Benchmark für Dosiertechnologie

Nach einem Jahr Entwicklung enthüllte DATRON den evo 600 am 23. April 2024 an seinem deutschen Hauptsitz. Das System ist für 24/7-Hochvolumenproduktion mit unübertroffener Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit konzipiert.

Dirk sagt stolz: „Wir haben die kürzestmögliche Zykluszeit. Soweit ich weiß, kann kein Wettbewerber schneller dosieren.“

Anwendungen des DATRON evo 600

Der evo 600 glänzt in anspruchsvollen Hochpräzisionsbranchen, einschließlich:

• EMI-Abschirmdichtungen – Schutz elektronischer Geräte vor Hochfrequenzstörungen. Die Zahnradpumpe handhabt abrasive, metallgefüllte Materialien in Luftfahrt, Militär, Radar und 5G-Telekommunikation.
• Brennstoffzellen – Präzise Mikroperlen für Montage von bis zu 100 Bipolarplatten, sichernd Montagegenauigkeit. Die Geschwindigkeit bietet kosteneffiziente Alternative zu Spritzguss.
• Touch-Displays – Ästhetische Präzision für Verkleben von Glaspanels und Rahmen.
• Spritzgussgehäuse – Kunststoff- und Metallgehäuse mit exakter Dichtung.
• Optische Sensorbaugruppen – Präzises Verkleben von Glaskomponenten, wo die Perle nachträglich inspiziert werden kann.

Die Zukunft der Hochleistungs-Dosiertechnik

Der DATRON evo 600 markiert einen großen Sprung in Geschwindigkeit, Genauigkeit und Integration. Gebaut für heutige und morgige Fertigungsherausforderungen – von EMI-Abschirmung bis Wasserstoff-Brennstoffzellen – setzt er einen neuen Standard für automatisierte Präzisionsdosierung.

Glückwunsch an DATRONs F&E-Team für diese bemerkenswerte Weiterentwicklung – eine echte Evolution in der Dosiertechnologie.

Sehen Sie den DATRON evo 600 in Aktion!