DATRON evo600:Die nächste Generation der Hochgeschwindigkeits- und Präzisionsdosierung

Im Jahr 1998 gelang dem Ingenieursteam von DATRON ein Durchbruch, indem es eine herkömmliche Spindel durch eine Dosierpumpe ersetzte und so das erste kommerzielle Abgabesystem hervorbrachte. Aus diesem Prototyp entwickelte sich die PR0500-Reihe, die seit mehr als 25 Jahren DATRONs Führungsposition im Bereich der Präzisionsperlendosierung vorantreibt.

Die Hälfte aller DATRON-Anlagen sind für die schwierigste Herausforderung der Branche ausgelegt:die Dosierung hochgefüllter, abrasiver Materialien wie EMI-Abschirmdichtungen, die Silber, Nickel, Kupfer oder Kohlenstoff enthalten. Das Geheimnis liegt im patentierten Zahnradpumpendesign von DATRON, synchronisiert mit dem Bewegungssteuerungssystem der Maschine. Zwei unabhängig voneinander angetriebene Zahnräder sorgen für eine perfekt gleichmäßige Raupe und ermöglichen eine präzise Steuerung von Volumen, Höhe und Breite – selbst bei variablen Geschwindigkeiten und in kritischen Start-/Stoppzonen.

Aufbauend auf jahrzehntelanger Erfahrung brachte DATRON im Jahr 2024 den DATRON evo600 auf den Markt – ein völlig neues Design, das die Leistungsstandards in der industriellen Dosierung neu definiert.

Ein neues Design für eine neue Ära

Da die Komponenten schrumpfen und Prozesse immer höhere Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit rund um die Uhr erfordern, war bei der älteren Generation der DATRON-Maschinen ein Generationssprung erforderlich. Der evo600 wurde entwickelt, um diese Ziele zu erreichen:

• Deutlich schnelleres Dosieren und höhere Genauigkeit
• Moderne, leistungsstarke Steuerungsplattform
• Intuitive Touchscreen-Oberfläche
• Nahtlose Integration mit gängigen CAD/CAM-Systemen
• Globale Materialparameterdatenbank
• Berührungsloses optisches Scannen zur Teilemessung und Inline-Wulsthöhenkontrolle
• Optimierte Zellintegration
• Verbesserte Bedienerergonomie

Leistung, die Geschwindigkeit und Präzision neu definiert

Bei der Produktion großer Stückzahlen ist Geschwindigkeit erforderlich, ohne Kompromisse bei der Genauigkeit eingehen zu müssen. Das neue Servoantriebssystem des evo600 verdoppelt die Dosiergeschwindigkeit im Vergleich zum Vorgängersystem:Die Vorgängerachsen liefen mit 16 m/min; Der Evo600 erreicht bis zu 50 m/min. Die Genauigkeit verbessert sich von ±50 µm auf ±20 µm Wiederholgenauigkeit. Optimierte Beschleunigung und Verzögerung ermöglichen Bewegungen mit voller Geschwindigkeit über kurze Distanzen – entscheidend für kleine, komplexe Geometrien.

Projektleiter Dirk Iller sagt:„Unser deutscher Kunde betreibt eine Dreischichtlinie mit Tausenden von Teilen. Jede Sekunde zählt und der evo600 sorgt für enorme Zeiteinsparungen.“

Ergebnis:geringere Kosten pro Teil, höhere Genauigkeit und schnellere Zykluszeiten.

Von Grund auf neu gestaltet

Um diese Fortschritte zu erzielen, hat das Forschungs- und Entwicklungsteam von DATRON bei Null angefangen. Das neue Design umfasst moderne, allgemein verfügbare Komponenten, was die Kosten senkt, die Flexibilität der Lieferkette verbessert und konsistente Lagerbestände bei gleichzeitiger Verbesserung der Leistung und Zuverlässigkeit aufrechterhält.

Intelligente Steuerung, vertraute Benutzeroberfläche

DATRON hat seine bewährte CNC-Steuerungsplattform für die Dosierung angepasst. Die Touchscreen-Oberfläche nutzt intuitive Smartphone-Gesten – Tippen, Wischen, Auf- und Zuziehen –, was die Bedienung vereinfacht und die Schulungszeit verkürzt. Optionale Features wie eine integrierte Kamera, Touch Probe oder Konfokalscanner beschleunigen die Einrichtung und sorgen für Präzision. Gemeinsame Komponenten mit den CNC-Systemen von DATRON senken die Herstellungskosten und gewährleisten die Verfügbarkeit von Ersatzteilen.

Bei langen Produktionsläufen kann DATRON Teile vor der Installation vorprogrammieren und validieren – so können Kunden innerhalb von Tagen statt Wochen mit der vollständigen Produktion beginnen.

Optimierte Programmierung mit CAD/CAM-Integration

Anstatt proprietäre Software zu entwickeln, nutzt DATRON beliebte CAD/CAM-Tools wie Fusion360 und Mastercam. Benutzer exportieren G-Code aus vorhandenen Arbeitsabläufen und importieren ihn direkt in den evo600, wodurch zusätzliche Schulungen oder Softwareinvestitionen entfallen. In der Steuerschnittstelle der nächsten Generation werden abgabespezifische Strategien – Start-/Stopppunkte der Raupe, rampenförmige Übergänge – angewendet.

Intelligentes Materialmanagement

Jede Dichtung oder jeder Klebstoff verfügt über einzigartige Abgabeeigenschaften. Der evo600 zentralisiert diese Parameter in einer globalen Datenbank und ermöglicht es Bedienern, Einstellungen sofort zu speichern, zu kennzeichnen und abzurufen – sogar Jahre später.

Berührungslose optische Präzision

Da Teiledesigns schrumpfen, wird Präzision entscheidend. Mechanische Sonden haben Probleme mit ungehärteten oder flexiblen Perlen. Der konfokale optische Sensor des evo600 misst Teile und Perlen berührungslos, entweder vor oder nach der Dosierung. Messungen vor der Dosierung ermöglichen die automatische Kompensation von Teileabweichungen; Kontrollen nach dem Auftragen bestätigen die Qualität der Perlen in Echtzeit.

Dirk bemerkt:„Mit dem konfokalen System können wir alle 0,03 mm (30 µm) bei 20 m/min messen. Kunden erhalten sofortiges Feedback zur Perlenqualität – ein entscheidender Faktor.“

Bereit für Automatisierung und menschliche Bedienung

Der evo600 ist für die einfache Integration in automatisierte Produktionszellen konzipiert. Es kann ohne Gehäuse für Roboterlinien oder mit Schutzgehäuse für den eigenständigen Einsatz erworben werden. Zu den Sicherheitsfunktionen gehören seitlich angebrachte Lichtvorhänge, die die Maschine sofort stoppen, wenn die Barriere durchbrochen wird.

Dank dieser Flexibilität kann ein einzelner evo600 nahtlos von der Prototypenarbeit zur vollautomatischen Produktion übergehen.

 

Bedienerorientierte Ergonomie

Zugänglichkeit und Komfort leiteten das Design. Die offene Einstiegskonfiguration des evo600 ermöglicht dem Bediener direkten Zugriff auf den Arbeitsbereich und einen leicht erreichbaren, seitlich angebrachten Touchscreen. Keine störenden Paneele sorgen für eine effiziente und ergonomische Bedienung.

Ein neuer Maßstab für Dosiertechnik

Nach einem Jahr Entwicklungszeit stellte DATRON am 23. April 2024 in seiner deutschen Zentrale den evo600 vor. Das System ist für die Großserienproduktion rund um die Uhr mit unübertroffener Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit ausgelegt.

Dirk stellt stolz fest:„Wir haben die kürzeste Zykluszeit, die möglich ist. Soweit ich weiß, kann kein Wettbewerber schneller dosieren.“

Anwendungen des DATRON evo600

Der evo600 zeichnet sich in anspruchsvollen, hochpräzisen Branchen aus, darunter:

• EMI-Abschirmdichtungen – Schutz elektronischer Geräte vor Funkfrequenzstörungen. Die Zahnradpumpe fördert abrasive, metallgefüllte Materialien, die in der Luft- und Raumfahrt, im Militär, im Radar und in der 5G-Telekommunikation verwendet werden.
• Brennstoffzellen – Präzise Mikrokügelchen zum Zusammenbau von bis zu 100 Bipolarplatten, wodurch die Montagegenauigkeit gewährleistet ist. Die Geschwindigkeit bietet eine kostengünstige Alternative zum Spritzgießen.
• Touch-Displays – Ästhetische Präzision beim Verkleben von Glasscheiben und Rahmen.
• Spritzgussgehäuse – Kunststoff- und Metallgehäuse, die eine exakte Abdichtung erfordern.
• Optische Sensorbaugruppen – Präzisionsverklebung von Glasbauteilen, bei der die Raupe anschließend überprüft werden kann.

Die Zukunft der Hochleistungsdosierung

Der DATRON evo600 markiert einen großen Fortschritt in Bezug auf Geschwindigkeit, Genauigkeit und Integration. Entwickelt für die heutigen und zukünftigen Herausforderungen in der Fertigung – von der EMI-Abschirmung bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellen – setzt es einen neuen Standard für die automatisierte Präzisionsdosierung.

Herzlichen Glückwunsch an das Forschungs- und Entwicklungsteam von DATRON für diesen bemerkenswerten Fortschritt – eine echte Weiterentwicklung in der Dosiertechnologie.

Sehen Sie den DATRON evo600 in Aktion!