Ergoseals innovative Produktionsstrategie treibt Wachstum

Vor drei Jahren konnte Ergoseal (Carol Stream, IL) einen Auftrag für komplexere Dichtungen nicht bewältigen: Zwei von drei Bauteilen benötigten je drei Aufspannungen (2× Drehen, 1× Fräsen). Qualität war haltbar, aber Prozess zu langsam. Bei Nachfrageanstieg: Outsourcing – erstmals. General Manager Tom Hilaris: Mehrkosten, längere Lieferzeiten, Bestandsmanagement, Qualitätskontrolle eingehender Teile. Fokus lag auf Schadensbegrenzung statt Neukundengewinnung.

Lehren: In-House-Fertigung & Skalierbarkeit

Ergoseals Geschäftsmodell: Individuelle Dichtungen für Kundenpumpen/-kompressoren kosteneffizient durch Eigenfertigung. Same Barstock für verschiedene Kunden, Kleinstlosgrößen kurzer Lieferzeit, Optimierung jedes Schnitts. Fremdfertiger kann das nicht leisten.

Größere Lektion: Gute Arbeit ≠ skalierbare Arbeit. Zeit, Prozesse für Wachstum vorzubereiten.

Rückholung der Fertigung

Erste neue Maschine: Haas ST-20 CNC-Drehmaschine mit angetriebenen Werkzeugen – fertigt Dichtungsteile komplett in einem Zyklus. Outgesourcte Teile gehörten nie in 3 Aufspannungen, so Hilaris. Konsolidierung auf einer Maschine = zeiteffizient, flächeneffizient, Rückholung einfach.

Nach Rückholung: Marketingpush, 30+ Prototypen 2013 (sonst 5/Jahr). Neue Maschine war Teil der Vorbereitung. Weitere Schritte:

1. DNC (Distributed Numerical Control)

Produktionsleiter George Lang (seit 2009) sah „low-hanging fruit“: DNC einrichten. CNCs an gemeinsamen Server, PC-DNC Plus (Refresh Your Memory). Vorher: RS-232 only, Programmierer Alan Hackert trug Ausdrucke zur Maschine, tippte zeilenweise ein. Kurze Programme, selten neu – aber: Maschinenstillstand bei Eingabe, Unsicherheit über aktuelle Revision. DNC beseitigte beides – beruhigte den Prozess spürbar.

2. ERP (Enterprise Resource Planning)

Schwierigster Schritt – betraf jeden Mitarbeiter. Nötig wegen wachsender Engineering-Kapazität (jetzt 15 Mitarbeiter: Business Development, Engineering, Drafting, Production Manager). Gemeinsamer, konsistenter Zugriff auf Job-/Teiledaten.

Früher: Prototypen unter Zeitdruck – Job-Sheets unvollständig. Auftrag gewonnen, aber niemand wusste mehr, wie Prototyp gefertigt wurde. Global Shop Solutions ERP: Dokumentation per Barcode-Scan (Mitarbeiterausweis, Job-Traveler). Gewohnheit dauerte Monate, dann: Harte Daten zeigten echte Kostentreiber (80/20-Regel). „ERP zeigt, wo die wirklichen Kostensenkungsschritte sind“, so John Hilaris.

3. Multitasking (Haas ST-20)

Ehemals outgesourcte Teile jetzt Hauptlast auf ST-20. 2 Stück/Zyklus aus Rohling, angetriebene Werkzeuge erledigen Fräsoperationen. Komplette Zykluszeit 8 min/Stück – weniger als früher nur Fräszeit. Hauptgewinn: Null Wegezeiten, Handhabungsfehler, WIP. Werkzeugverbesserungen (z. B. Kombiwerkzeug Bohren+Fasen in einem Schnitt) wirken voll auf Zykluszeit.

4. Zellenfertigung

Um ST-20: Pressfüge-Zelle – Operator montiert während Maschine schneidet. Um neuen Haas ST-10: „Cups“ (häufige Komponenten). 2 Operationen: Innendrehen → Laserschweißen → Außendrehen (Brennspuren). Punkt-Schweißgerät in Zelle integriert: Operator bewegt Teil ohne Wegezeiten. Einfache Wahrheit: Maschinenplatzierung bestimmt Leistung.

Beide Haas-Drehmaschinen decken Löwenanteil der Zerspanung ab. Ältere Maschinen entlastet – nun für Prototypen frei, die Wachstum bringen.