Top 10 Gefahren für Werkzeugmaschinenbediener – Sicherheitsleitfaden

Bei der Entwicklung von Werkzeugmaschinen muss der industrielle Blechhersteller alle potenziellen Risiken analysieren, denen Nutzer ausgesetzt sind.

Er muss Maßnahmen zu ihrem Schutz ergreifen.

Der Bewertungsprozess und die Risikominderung sind in der ISO 12100 definiert und umfassen folgende Schritte:

• Schritt 1: Definition des Leistungsbereichs und der Maschinenfunktionen
• Schritt 2: Identifikation der Gefahren
• Schritt 3: Risikoantizipation
• Schritt 4: Risikobewertung

1. Definition des Leistungsbereichs und der Maschinenfunktionen

Die Risikodiskretion beginnt mit der Festlegung, welche Funktionen und welchen Leistungsumfang die Maschine hat.

Dazu gehören:

• Maschinenspezifikationen (Typologie der Fertigprodukte, Kapazität, Produktivität/Leistung, vorgesehene Materialien etc.)
• Ihre bauliche Größe und der Aufstellungsort
• Die zu erwartende Lebensdauer
• Die erwarteten Funktionen
• Fehlfunktionen, die berücksichtigt werden müssen
• An der Maschinenbedienung beteiligte Personen
• Mit der Maschine verbundene Produkte
• Korrekte Anwendung, aber auch unerwartetes Verhalten des Bedieners oder fehlerhafter (missbräuchlicher) Maschinenbetrieb

2. Identifikation der Gefahren

Je nach Maschinenfunktion können fehlerhafter Betrieb – oder unangemessenes, aber vorhersehbares Verhalten – potenzielle Risiken hervorrufen:

• Kontrollverlust an der Maschine
• Reflexhaftes Verhalten des Bedieners bei Fehlfunktion, Fehlverhalten oder Ausfall
• Fehlerhaftes Verhalten durch mangelnde Konzentration oder Unaufmerksamkeit
• Fehlerhaftes Verhalten nach dem Prinzip „Pfad des geringsten Widerstands“
• Verhalten unter Druck, die Maschine um jeden Preis am Laufen zu halten
• Verhalten besonderer Personengruppen (z. B. Kinder, Jugendliche, Menschen mit Behinderung)

Eine Reihe von Fehlfunktionen muss auch beim Austausch sicherheitsrelevanter Komponenten berücksichtigt werden, die ein großes Gefahrenpotenzial darstellen.

3. Risikobewertung

Das Risiko wird bestimmt, um potenzielle Gefahren, Gefahrensituationen und gefährliche Ereignisse zu identifizieren, denen der Nutzer ausgesetzt sein kann.

Der Werkzeugmaschinenhersteller muss die verschiedenen Gefahren während der Lebensphasen der Maschine antizipieren:

• Mechanische Gefahren
• Elektrische Gefahren
• Thermische Gefahren
• Lärmbedingte Gefahren
• Vibrationsbedingte Gefahren
• Strahlungsbedingte Gefahren
• Gefahren durch Materialien und Stoffe
• Gefahren durch Missachtung ergonomischer Prinzipien bei der Maschinenentwicklung
• Rutsch-, Stolper- und Sturzgefahren
• Gefahren durch die Betriebsumgebung der Maschine
• Gefahren durch Kombination der oben genannten Gefahren

4. Risikobeurteilung

Sind die Gefahren aufgelistet, muss der Hersteller sie bewerten und, falls notwendig, auf ein Minimum reduzieren.

Die Risikobeurteilung muss dokumentiert werden.

Um diese Gefahren abzuwenden, ist der Lieferant von Blechkomponenten verpflichtet, den Werkzeugmaschinenhersteller in der Entwicklung zu unterstützen.

Auch wenn der Hersteller für die Sicherheit seiner Kunden verantwortlich ist und sich im rechtlichen Rahmen bewegen muss, kann der Blechkomponentenlieferant helfen, Risiken zu minimieren.

Beispielsweise können Dichtigkeitsprobleme (Öllecks etc.) mit Unterstützung des Lieferanten gelöst werden.

Zusätzlich zur Ergonomieberatung berücksichtigt der Blechteilelieferant auch die ästhetischen Kriterien des Herstellers.

Zusammenfassend: Werkzeugmaschinenhersteller müssen alle Risiken und Gefahren identifizieren und antizipieren, denen der Nutzer während des Maschinenbetriebs ausgesetzt sein kann.

Dieses Verfahren ermöglicht Risikominimierung und Herstellung im europäischen Rahmen.

Diese Risiken können sich auf die Maschinenfunktion, aber auch auf ihre Anwendung, unerwartetes Verhalten oder potenzielles Fehlverhalten beziehen.

Die Rolle des Blechkomponentenlieferanten ist es, den Minimierungsprozess durch technische und sicherheitstechnische Lösungen zu unterstützen.

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