Schlüsselschritte in einem Massenproduktionssystem

Die Schritte in einem Massenproduktionssystem zur Herstellung einer verkaufsfertigen Maschine oder eines verkaufsfertigen Produkts sind branchenübergreifend ziemlich universell. Das Produkt wird zunächst von einer Gruppe von Ingenieuren, Chemikern oder anderen Technikern und Wissenschaftlern entworfen, und dann werden die Grundkomponenten des Produkts in großen Mengen aus gekauften Rohstoffen hergestellt. Diese gefertigten Komponenten gelangen dann in die Fließbandphase der Massenproduktion, wo sie schnell in einer standardisierten, sequenziellen Reihenfolge zusammengesetzt werden. Während dieses Massenproduktionsprozesses werden eine Reihe von Qualitätskontrollmaßnahmen durchgesetzt, um sicherzustellen, dass das Teil oder Material den Designstandards entspricht. Sobald die Montage und die Qualitätskontrolle abgeschlossen sind, wird das Produkt verpackt und auf Transportmittel für den Versand in etablierte Märkte verladen.

Die Kategorien Design, Fertigung und Montage stehen im Mittelpunkt jedes Massenproduktionssystems. Qualitätskontrolle, Verpackung und Versand sind zwar bis zu einem gewissen Grad nebensächlich, aber auch integrale Elemente für die Aufrechterhaltung eines standardmäßigen, stetigen Warenflusses aus dem System. Jedes dieser Elemente eines Massenproduktionssystems basiert auf einer Struktur, die die menschliche Arbeit so eng wie möglich mit der kraftbetriebener Maschinen verbindet. Je mehr maschinelle Automatisierung in den Prozess integriert werden kann und je endlicher die Aufteilung der menschlichen Arbeit für jede Phase einer Montagelinie ist, desto effizienter wird die Herstellung von Produkten.

Die Entwicklung des Massenproduktionsprozesses von seinen Anfängen an hat bewiesen, dass die Spezialisierung angelernter Arbeitskräfte und die Austauschbarkeit von Teilen die schnellste Methode zur Herstellung großer Mengen identischer Warenkopien sind. Als die Massenproduktion erstmals entwickelt wurde, diente sie militärischen Zwecken. Es wurden Vergleiche mit der Herstellung derselben Produkte durch hochqualifizierte Handwerker angestellt, was sich als deutlich langsamer erwies.

Einer der frühesten Versuche für ein Massenproduktionssystem stammte von Marc Brunel, einem französischen Maschinenbauingenieur des 19. Jahrhunderts, der sich in England niederließ. Er automatisierte die Produktion von Flaschenzügen, einem wesentlichen Bestandteil für die Führung von Seilen, die die Segel auf Schiffen steuerten. Diese Teile gingen oft kaputt und mussten in großer Zahl als Ersatz für die britische Marine hergestellt werden. In den Jahren 1802 bis 1808 entwickelte Brunel am englischen Hafen von Portsmouth ein System, bei dem die Serienproduktion am Fließband zum Einsatz kam, anstatt dass erfahrene Handwerker die Flaschenzüge einzeln bauen mussten. Schätzungen zufolge produzierten seine Arbeiter Flaschenzüge zehnmal schneller als mit der vorherigen Methode, sodass sie in einem Jahr etwa 130.000 bis 160.000 Einheiten herstellen konnten.

Diese repetitiven Fließproduktionsmethoden wurden in der Fleischverpackungsindustrie des 19. Jahrhunderts in den Vereinigten Staaten weiterentwickelt, und Henry Ford führte die Ideen sogar noch weiter, als er 1913 sein Fließband-Massenproduktionssystem für Automobile baute. Durch die Spezialisierung der Arbeiter und ein bewegliches Fließband für vorgefertigte Teile konnte Ford die Montagezeit für ein Automobilchassis von jeweils 12,5 Stunden auf jeweils 93 Minuten verkürzen. Dadurch wurden seine Autos viel erschwinglicher als die der Konkurrenz, und die gesamte Industrie nahm seine Leistung zur Kenntnis und begann mit der weit verbreiteten Einführung des Massenproduktionssystems.

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Link zu Quellen

• https://www.thoughtco.com/henry-ford-biography-1991814