Entdecken Sie die verschiedenen Arten von MRP-Systemen für eine optimierte Fertigung

Systeme zur Materialbedarfsplanung (MRP) spielen in vielen modernen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle. Diese Systeme helfen Unternehmensleitern bei der Planung von Produktionsplänen und -raten, die den Gewinn maximieren und Verschwendung minimieren. Ein gut geplantes MRP-System stellt sicher, dass das Unternehmen über ausreichende Ressourcen und Vorräte verfügt, um die Produktionsziele zu erreichen, eliminiert aber auch Überbestände und Überbestände. Unternehmen können aus mehreren Arten von MRP-Systemen wählen, die sich häufig durch die Art und Weise unterscheiden, wie sie mit vorhandenen Beständen umgehen. Diese Systeme lassen sich auch daran erkennen, ob sie die Materialplanung auf kontinuierlicher oder auf Projektbasis durchführen.

Eines der einfachsten MRP-Systeme ist das Bruttobedarfsmodell. Mithilfe dieses Modells listen Unternehmen alle Materialien oder Ressourcen auf, die zur Fertigstellung eines Produkts über einen bestimmten Zeitraum erforderlich sind. Dies kann Teile, Rohstoffe oder Arbeitskräfte umfassen. Anschließend ermitteln sie, wie viele dieser Materialien sie benötigen, um die gewünschte Stückzahl herzustellen. Das Unternehmen wird dann diese Materialmenge bestellen, unabhängig davon, welche Ressourcen es möglicherweise bereits auf Lager oder im Lager hat. Dieses Brutto-MRP-System ist schnell und einfach, führt jedoch häufig zu überschüssigen Lagerbeständen und Geldverschwendung.

Nettobedarfs-MRP-Systeme ähneln Bruttobedarfsmodellen, berücksichtigen jedoch bei der Auftragsberechnung den vorhandenen Bestand. Bei diesem System listen Unternehmen die Teile für jedes Produkt auf und bestimmen dann, wie viele dieser Teile benötigt werden, um die Produktionsziele zu erreichen. Anschließend zählen sie die bereits im Lager befindlichen Teile und ziehen sie von der Gesamtsumme ab, bevor sie eine Bestellung aufgeben. Unternehmen können auch den vorhandenen fertigen Lagerbestand zählen und diese Produkte vor der Bestellung ebenfalls abziehen.

Projektbasierte MRP-Systeme werden für einzelne Produktionsläufe oder kundenspezifische Aufträge verwendet. Sie können auch für eine einzelne Produktlinie verwendet werden, die möglicherweise einige Zeit lang nicht wiederholt wird. Das Unternehmen berechnet die Gesamtzahl der Einheiten, die zum Abschließen des Laufs erforderlich sind, und gibt dann auf der Grundlage dieser Berechnung eine Materialbestellung auf. Diese Art von MRP-System trägt dazu bei, sicherzustellen, dass dem Unternehmen keine unerwünschten Materialien verbleiben, die den Gesamtgewinn schmälern können.

Wenn das Unternehmen ein festes Enddatum für zeitkritische Produkte oder Projekte hat, verwendet es möglicherweise ein umgekehrtes Planungssystem anstelle eines herkömmlichen MRP-Systems. Bei einem Reverse-MRP-Modell ermittelt das Unternehmen zunächst, wie viele Einheiten bis zu einem bestimmten Datum benötigt werden. Anschließend arbeiten sie rückwärts, um zu bestimmen, welche Materialien in dieser letzten Phase benötigt werden, und gehen dann einen Schritt weiter zurück, um die Rohstoffe und Inputs zu berechnen. Dieses Reverse-System unterscheidet sich oft geringfügig von anderen MRP-Systemen, da möglicherweise eine Beschleunigung oder Sonderbestellungen erforderlich sind, um sicherzustellen, dass der Fertigstellungstermin eingehalten werden kann.

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