MRP-Systeme (Materialbedarfsplanung): Typen, Funktionsweise & Optimierung der Produktion

Rolle von MRP in der Fertigung

Material Requirements Planning (MRP) plant Produktionsprogramme & -raten gewinnmaximierend & abfallminimierend. Sicherstellt: Materialverfügbarkeit für Produktionsziele, vermeidet Überbestände. Unterscheidungskriterien: Bestandsführung (Brutto/Netto) & Planungsbasis (kontinuierlich/projektbezogen).

Vier Haupttypen

1. Bruttobedarfsplanung (Gross Requirements)

Alle Materialien für ein Produkt über Zeitraum listen → Bedarfsmenge für Soll-Ausbringung ermitteln → Bestellen, ohne bestehenden Bestand zu berücksichtigen. Einfach, schnell, aber oft Überbestände & Kapitalbindung.

2. Nettobedarfsplanung (Net Requirements)

Wie Brutto, aber: Vorhandener Lagerbestand (Rohmaterial, Halbzeuge, Fertigwaren) wird vom Gesamtbedarf abgezogen vor Bestellung. Vermeidet Überbeschaffung.

3. Projektbezogene MRP (Project-Based)

Für Einzellose, Sonderanfertigungen, nicht-wiederholte Produktlinien. Gesamtstückzahl für den Lauf berechnen → Materialbedarf einmalig decken. Verhindert Restbestände nach Projektabschluss.

4. Rückwärtsplanung (Reverse Planning / Backward Scheduling)

Bei fixem Liefertermin (zeitkritisch). Start: Wie viele Einheiten bis wann? Rückwärtsrechnung: Welche Materialien wann nötig? Rohstoffe wann bestellen? Erfordert oft Expressbeschaffung/Sonderbestellungen zur Terminwahrung.

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