Messung akzeptabler Qualitätsniveaus in der Fertigung:Ein praktischer Leitfaden

Bei Industriegütern wird das akzeptable Qualitätsniveau verwendet, um die Gesamtkonsistenz auf der Grundlage vorgegebener Leistungsstandards zu bestimmen, die mithilfe eines statistischen Modells festgelegt werden. In einem Gruppenproduktionsszenario legt das akzeptable Qualitätsniveau den Standard für ein Mindestmaß an Qualitätsleistung fest. Es trägt dazu bei, sicherzustellen, dass die durchschnittliche Charge des hergestellten Produkts einen festgelegten Satz von Anforderungen erfüllt oder übertrifft.

Unter einem akzeptablen Qualitätsniveau kann man sich das absolute Mindestmaß an Qualitätsleistung vorstellen, das es einer Charge ermöglicht, ohne vollständige Inspektion durchzukommen. Jede Produktcharge darf eine zulässige Anzahl von Mängeln aufweisen. Wenn die Menge der zulässigen Mängel zu niedrig angesetzt wird, kann dies zu unnötigem Zeit- und Kostenaufwand für die Prüfung jedes aus der Charge hergestellten Artikels führen.

Um ein akzeptables Qualitätsniveau zu messen, sollten ähnliche Produkte in Gruppen zusammengefasst werden. Mit anderen Worten:Chargen sollten keine unabhängigen Produkte enthalten, die möglicherweise unterschiedliche Prozesse verwenden, wie etwa Schuhe und Fahrräder. Die Produktionsspezifikationen sollten für jede Charge gleich sein.

Zur Messung eines akzeptablen Qualitätsniveaus muss eine Ausschussquote ermittelt werden. Beispielsweise könnte für eine durchschnittliche Charge von 30 Schuhen eine Ausschussquote von zwei ermittelt werden. Diese Rate wird erfasst, indem Produkte aus jeder Charge innerhalb bestimmter Zeitintervalle nach dem Zufallsprinzip von der Produktionslinie entnommen werden. Das zufällig gezogene Produkt wird einer umfassenden Prüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass die Qualität vorgegebenen Standards entspricht.

Es empfiehlt sich, Proben aus Chargen während des eigentlichen Produktionsprozesses auszuwerten, um aufwendige Kontrollen zu vermeiden. Das Warten bis zum Ende des Herstellungsprozesses, um Fehler zu lokalisieren, kann dazu führen, dass jeder Chargenartikel untersucht werden muss, um diejenigen zu entsorgen, die als inakzeptabel gelten. Es sollte eine Stichprobengröße bestimmt werden; Dies bezieht sich auf die Anzahl der Produkte, die während der Produktion zufällig ausgewählt werden.

Vorgegebene Anforderungen beziehen sich sowohl auf den Produktionsprozess als auch auf sichtbare Mängel am fertigen Produkt. Ein Lebensmittelhersteller möchte möglicherweise sicherstellen, dass während der Zeit, in der sich das Produkt im Ofen befindet, eine bestimmte Temperatur herrscht oder dass das Produkt so geschnitten wird, dass eine bestimmte Dicke erhalten bleibt. Möglicherweise müssen Branchen- und Sicherheitsstandards eingehalten werden, wie im Fall medizinischer Spritzen. Diese Art von Produkten erfordert höchstwahrscheinlich einen gründlichen Sicht- und Funktionstest, um die Leistungszuverlässigkeit sicherzustellen.

Kontrollkarten zeigen die Standards an, die jede Charge erfüllen muss, und sind ein hilfreiches Hilfsmittel zur Messung akzeptabler Qualitätsniveaus. Mit strengeren Kontrollfaktoren kann eine höhere Qualität erreicht werden. Bei der Messung des Qualitätsniveaus liefern Kontrollkarten einen Hinweis auf jeden Schritt im Prozess, den das Produkt durchlaufen muss. Sie helfen dabei, mögliche Probleme im Herstellungsprozess zu erkennen, die zu Qualitätsmängeln führen könnten.

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