Beseitigung der Plackerei des Palettenrecyclings

Es heißt, etwas auseinanderzunehmen sei einfacher als es zusammenzusetzen. Wenn Sie im Geschäft sind, Holzpaletten zu demontieren und zu recyceln, können Sie etwas anderes sagen. Das Zerlegen (oder Zerlegen) von Holzpaletten ist gefährlich, ohrenbetäubend und erschöpfend für die Mitarbeiter. Die Arbeit in Palettenrecyclinganlagen ist größtenteils Handarbeit, und es ist immer eine Herausforderung, Personal für einen Job zu rekrutieren und zu halten, bei dem Menschen in ständigem Kontakt mit Bandsägen, Schutt und Vibrationen stehen. Dennoch ist die Aufgabe von entscheidender Bedeutung, da die Palette buchstäblich und im übertragenen Sinne die Lieferkette des Landes unterstützt.

In den Vereinigten Staaten sind jeden Tag fast zwei Milliarden Paletten im Einsatz. 93 % aller im Einsatz befindlichen Paletten sind aus Holz, und 70 % davon werden von einem Netzwerk regionaler Unternehmen recycelt, die gebrauchte Paletten anhängerweise von lokalen Einzelhändlern sammeln, um ihren Recyclingprozess zu beginnen. ¹

Der Vorgang läuft normalerweise so ab:

• Recycler sammeln Anhängerladungen von Paletten von lokalen Einzelhändlern
• Entladen Sie Paletten von den Anhängern in ihrer Einrichtung und beginnen Sie mit dem Sortierprozess
  1. Nach Typ sortieren (rote und blaue „Loop“- oder Blockpaletten; Weißholz- oder „Stringer“-Paletten; und Kunststoffpaletten)
• Loop-Paletten werden von der jeweiligen Eigentümerfirma abgeholt und an ihr eigenes autorisiertes Reparaturzentrum geschickt, um selektiv Platinen (durchschnittlich zwei Komponenten) zur Reparatur und Lackierung zu entnehmen
• Reparatur oder komplette Demontage von Stringer-Paletten zur Holzrückgewinnung
  1. Die vollständige Demontage erfolgt manuell, indem die Palette buchstäblich durch eine horizontale Bandsäge gezogen wird, um die Nägel oder Schrauben zu schneiden
  2. Wiedergewonnenes Holz wird auf Maß geschnitten oder verschrottet und zu Mulch gemahlen
• Bauen Sie neue Paletten aus recyceltem oder neuem Holz oder einer Kombination aus neuem und gebrauchtem Holz

Von den drei Hauptarbeitsbereichen (Sortieren, Demontieren und Zusammenbauen) ist die Demontage eindeutig die schlimmste Arbeit im Werk und es ist für Eigentümer schwierig, Arbeitskräfte zu finden oder zu halten, die bereit sind, diese gefährliche Arbeit zu erledigen.

Vor etwas mehr als einem Jahr, PalletCentral Magazin, das von der National Wooden Pallet &Container Association (NWPCA) herausgegeben wird, fragte Eigentümer von Palettenrecyclingunternehmen, worauf sie sich konzentrieren sollten, um effizienter eine bessere Palette zu bauen. Ein CEO sagte, er denke darüber nach, wie sein Unternehmen Mitarbeiter finden und halten, neue Mitarbeiter schneller einstellen und Arbeitsplätze umgestalten könne, um Positionen zu schaffen, die mehr Fähigkeiten erfordern. Ich würde jedem Eigentümer oder in diesem Fall jedem CEO vorschlagen, zuerst die Implementierung einer Roboterautomatisierung für seinen Palettendemontageprozess, die schlimmste Aufgabe im Werk, in Betracht zu ziehen, um seine Ziele zu erreichen. Ich würde versuchen, diesen Prozess zu automatisieren, bevor ich mich mit Sortierung und Montage befasse, da für diese Prozesse eine Automatisierung ohne Roboter verfügbar ist und in vielen Einrichtungen, die ich besucht habe, vorhanden ist. Sobald die Demontage in Angriff genommen ist, würde die Robotersortierung als nächstes auf meiner Liste stehen und dann die Robotermontage.

Robotische Demontage ist für uns nicht neu. Vor sieben Jahren begann unsere schwedische Abteilung mit der Entwicklung eines spezialisierten selektiven Roboter-Entfernungssystems für Komponenten für einen großen Hersteller von Ringpaletten. Das System wurde für die Arbeit mit Europaletten entwickelt und verwendete hydraulische Klingen, um durch die Fugen zu spalten und die Nägel zu scheren. Mittlerweile sind mehr als 25 Systeme installiert. Aufgrund des oben und unten geschlossenen Designs von US-Blockpaletten war ein anderer Ansatz erforderlich. Wieder einmal machte sich Yaskawa an die Arbeit und entwickelte ein neues Verfahren zum Entfernen von Brettern und Blöcken, bei dem eine speziell entwickelte Unterwasser-Kreissäge zum Einsatz kommt. Das Wasser wird verwendet, um die Klinge zu kühlen, Funken zu fangen und den Schutt und die Bretter zu einem Winkelbandförderer und in einen Müllcontainer zu schweben. Die Produktionsrate für beide Systeme beträgt sechzig Paletten pro Stunde, rund um die Uhr, falls erforderlich.

Kommen wir zurück zu Stringer-Paletten und der Aufgabe der Demontage für die Holzrückgewinnung. Dies erfordert noch einen anderen Prozess, da die Kreissäge oder die hydraulischen Klingen nur den Umfang der Palette erreichen können und nur zum selektiven Entfernen der Komponenten aus der Blockpalette verwendet werden. In Zusammenarbeit mit Alliance Automation (Van Wert, Ohio) haben wir eine Roboterlösung entwickelt, die imitiert, was eine Person tut; nämlich das Aufnehmen einer Palette und das Schieben (statt Ziehen) durch eine horizontale Bandsäge. Mit einem patentierten Greifer und einem proprietären Echtzeit-Rückkopplungsregelkreis zwischen der Sägemotorlast und der Roboterbewegung haben wir eine robuste Lösung für diese schwierige Aufgabe. Die Zykluszeiten für dieses System betragen alle 25–30 Sekunden eine Palette, wodurch unter realen Arbeitsbedingungen bis zu 110 Paletten pro Stunde produziert werden.

Das Zerlegen von Paletten ist nicht der einzige Teil des Recyclings, den ein Roboter übernehmen kann. Roboter können kundenspezifische, Stringer- und Blockpaletten in Größen von 20 Zoll (50,8 cm) bis 120 Zoll (304,8 cm) montieren. Im Gegensatz zu einer speziellen Palettennaglermaschine, deren Anpassung an jede Palettengröße mehrere Stunden dauern kann, kann ein Bediener eine Roboter-Nagelzelle in fünf Minuten so einstellen, dass sie eine neue Palettengröße zusammenstellt. Darüber hinaus können die Präzision und Effizienz des Roboters in Kombination mit der Verwendung einer Option zur Massennagelzuführung die Kosten für Nägel erheblich senken.

Für den Eigentümer einer Palettenrecyclinganlage, der Roboter in Betracht ziehen möchte, ist es unerlässlich, über geschultes Personal für die Wartung der Ausrüstung zu verfügen. Training ist eine Investition, die sich auszahlt, und hier ist der Grund dafür. Der in PalletCentral erwähnte CEO wollte neue Wege, um Mitarbeiter zu halten und Positionen zu schaffen, die mehr Fähigkeiten erfordern. Gibt es einen besseren Weg, dies zu tun, als einige der Arbeiter des Werks lernen zu lassen, wie sie ihre Roboter „Mitarbeiter“ bedienen und warten? Training is important for keeping robots running smoothly and recovering from routine situations that occur during normal operations.

In addition to improved working conditions and higher value opportunities for the operators, robotics automation can reduce the burden of finding and retaining labor, increase productivity, reduce injuries and provide consistent quality.

¹ http://www.rosepallet.com/fun-facts