Industrial IoT Ausblick 2018: Wie smarte Werke die Fertigung transformieren

Die vierte industrielle Revolution beschleunigt sich, und da Spitzentechnologie erschwinglicher wird, setzen immer mehr Hersteller auf smarte Werke. Eine aktuelle Umfrage ergab, dass 72 % der Unternehmen bis 2020 eine fortgeschrittene Digitalisierung anstreben, was eine stetige Ausweitung digitaler Lösungen im Sektor 2018 signalisiert. Hersteller stehen nun vor der entscheidenden Frage: Welche Technologien sollten sie priorisieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben?

Realer Einfluss von Virtual und Augmented Reality

Virtual Reality (VR) und Augmented Reality (AR) waren lange mit Gaming assoziiert, doch Hardware wie Microsoft HoloLens ist nun für industrielle Nutzung ausgelegt. VR bietet immersive Vorschauen von Werksdesigns, sodass Architekten, Ingenieure und Kunden eine Anlage begehen können, bevor der Bau beginnt. Durch Import von CAD-Modellen in eine VR-Umgebung können Beteiligte räumliche Beziehungen erkunden, Kollisionen identifizieren und fundierte Entscheidungen treffen – oft ohne kostspielige physische Prototypen.

Zusätzlich ermöglicht VR realistische Trainingsszenarien für gefährliche Arbeitsumgebungen. Bediener können Notfallverfahren und Gerätehandhabung üben, ohne sich oder das Werk Risiken auszusetzen. In Kombination mit Sensordaten aus dem Werk kann VR auch Produktionsworkflows simulieren und Teams helfen, Prozesse zu optimieren und Flaschenhälse zu reduzieren.

Augmented Reality glänzt in der Instandhaltung. AR-Headsets können Echtzeit-Diagnosen, Schaltpläne und Schritt-für-Schritt-Anleitungen direkt auf Ausrüstung überlagern, wodurch Techniker die Hände frei haben und Genauigkeit gewährleisten. Ein Ingenieur, der ein Motorkontrollzentrum inspiziert, sieht Live-Leistungskennzahlen auf die physische Einheit projiziert – was Fehlersuche beschleunigt und Ausfallzeiten reduziert.

Unternehmen mit Multi-Site-Operationen nutzen AR bereits, um KPIs standortübergreifend zu vergleichen und standortübergreifendes Lernen zu fördern. Gekoppelt mit risikobasierten Wartungsplänen kann AR Maschinen nach Kritikalität farblich kennzeichnen und präventive Maßnahmen intuitiver machen.

Der Aufstieg Künstlicher Intelligenz in der Fertigung

Machine Learning – ein KI-Teilbereich, der aus Daten lernt statt auf festen Regeln zu basieren – hat sich zu einem Schlüsseltreiber operativer Exzellenz entwickelt. Durch automatisches Sammeln, Speichern und Analysieren von Werksdaten kann KI Muster erkennen, die menschlichen Analysten entgehen. Diese Erkenntnisse ermöglichen dynamische Prozesseinstellungen, steigern Produktivität, senken Kosten und beugen Geräteausfällen vor.

Integriert mit Trendprognose-Modellen und Predictive-Maintenance-Algorithmen kann KI Verschleiß vorhersagen, Reparaturen vor Ausfällen planen und Ressourcenzuweisung optimieren. Das Resultat ist ein messbarer Anstieg von Durchsatz und Ausbeute im gesamten Fertigungswerk.

Ihr Werk smart machen: Von Legacy zu Industry 4.0

Legacy-Systeme waren traditionell siloartig und besaßen keine Konnektivität zu übergeordneten Netzwerken. Das Industry-4.0-Paradigma ermutigt, diese Assets nachzurüsten, um am Industrial Internet of Things (IIoT) teilzunehmen. Smarte Sensoren, fortschrittliche Analyseplattformen und zuverlässige Konnektivität sind die Säulen dieser Transformation.

Nachrüstung bietet mehrere Vorteile: verbesserte Datenerfassung, Echtzeit-Interpretation und umsetzbare Insights – ohne kompletten Gerätetausch. Wenn Maschinen altern, wird die kosteneffektivste Aufrüstung oft ein smarter Sensor-Motor oder ein IIoT-fähiges Steuerzentrum.

Zusammenfassend verändern Industry-4.0-Technologien – insbesondere VR, AR, KI und IIoT – Werkshallen weltweit. Mit fallenden Preisen und beschleunigter Adoption ist 2018 bereit, Fabriken in echte digitale Ökosysteme zu verwandeln, die beispiellose Effizienz, Sicherheit und Rentabilität liefern.

Über den Autor

Nick Boughton ist Sales Manager bei Boulting Technology, einem führenden Systemintegrator.