Augmented Reality: Die neue Benutzeroberfläche für industrielle IoT-Operationen

Augmented Reality kann helfen, IoT-Daten und Maschinendaten genau dorthin zu bringen, wo sie gebraucht werden: zu der Person, die tatsächlich versucht, eine Maschine im Feld zu reparieren.

Industrial IoT ist leistungsfähig und in der Lage, riesige Netzwerke von Werksanlagen, Systemen und Produkten zu intelligenten Netzen zu verbinden, die einen reibungsloseren und störungsfreieren Betrieb gewährleisten. Bislang fehlte jedoch ein entscheidender Faktor in der Gleichung: die Menschen, die die Fähigkeiten oder das Fachwissen benötigen, um auf IoT-basierte Aufforderungen zur Wartung, Reparatur und Aktualisierung zu reagieren. Das sagt Ian Hughes, Analyst bei S&P Global Market Intelligence. In einem aktuellen Q&A erklärt er, wie Augmented Reality (AR) Unternehmen hilft, den vollen Wert von Industrial IoT zu realisieren.

„Der Fokus von Industrial IoT lag auf der Maschinerie des Fertigungsprozesses und deren Erkennung“, sagt Hughes. „Zunächst ging es darum, die Dinge zu instrumentieren, und jetzt geht es darum, herauszufinden, welche Daten Sinn ergeben und Rauschen herauszufiltern, und an den Punkt zu gelangen, an dem man KI-Modelle trainieren kann, um vorausschauende Wartung durchzuführen.“

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Es ist an der Zeit, der menschlichen Seite des IoT mehr Aufmerksamkeit zu schenken, um „die Belegschaft in die Lage zu versetzen, ihre Arbeit zu tun und Maschinen besser zu reparieren“, fährt er fort. „Bei vorausschauender Wartung, wenn man dann jemanden Unerfahrenen auf den Shopfloor schickt, um ein Lager an einer Maschine zu reparieren, und er hat das noch nie gemacht und verlässt sich auf Papierhandbücher und rohe Gewalt, dann holt man nicht den vollen Nutzen und den tugendhaften Kreis von Industrial IoT.“

Hier kommen aufstrebende Technologien wie Augmented Reality ins Spiel, sagt Hughes. AR kann maßgeblich dabei helfen, „diese IoT-Daten und Maschinendaten zu der Person zu bringen, die tatsächlich versucht, die Maschine zu reparieren.“ AR – ermöglicht durch Headsets oder mobile Geräte – kann „IoT-Daten in das Sichtfeld der Person projizieren, die die Arbeit ausführt, und ihnen zusätzliche Anweisungen geben, welche Schraube zu lösen ist, wie fest etwas sein muss, ob etwas unter Spannung steht oder welches Teil ausgetauscht werden muss.“ Dies kombiniert die Expertise der Person mit Remote- oder KI-basierter Unterstützung, fügt er hinzu.

„Ich sage oft, dass Augmented Reality die Benutzeroberfläche für IoT ist“, sagt Hughes. „Weil man diese räumliche Natur von Maschinen hat, und all diese Instrumentierung, die auch räumlich ist.“ Ein AR-basiertes System, das einen Arbeiter unterstützt, wird „wissen, um welches Teil es an einer Maschine geht… es könnte sagen: ‚Es ist der Teil hier drüben, nicht der da drüben, mit dem du dich beschäftigen musst.‘ Es verbessert, wie die Belegschaft ihre Jobs erledigt.“

Dies bildet den Kern des sich entwickelnden Digital-Twin-Konzepts auf höchst granularer Ebene, so Hughes. „Während ursprüngliche IoT-Instrumentierung nur Sensordaten sind, die einen Draht hinunterlaufen und anderswo auf einem Dashboard erscheinen, sammeln Menschen hier diese Daten in ein virtuelles Modell, das dem physischen Gerät oder der physischen Anlage entspricht.“ Dies kann in ein virtuelles Modell einer gesamten Anlage explodiert werden – ein „3D-Modell, das man drehen, betrachten, mit dem man interagieren und auf ein bestimmtes Teil zoomen kann. Und man hat auch einen Live-Datenstrom über den tatsächlichen Zustand der Anlage.“

Das Ergebnis, so Hughes weiter, ist ein Digital-Twin-Modell, „das mit Daten durchdrungen ist und das man beispielsweise in einer Simulation als Trainingswerkzeug nutzen kann. Man kann Analysen durchführen und sagen: ‚Was würde passieren, wenn wir diese IoT-Werte ändern?‘ ‚Was, wenn wir Lieferanten wechseln?‘ Man hilft dann Arbeitern, etwas in einer Augmented-Reality-Umgebung zu reparieren.“