Industrielle Transformation 2020: Herausforderungen und As-a-Service-Lösungen

In den letzten Monaten steht der Industriesektor unter verstärkter Beobachtung, da sich verändernde Verbraucherpräferenzen, unterbrochene Lieferketten und sich wandelnde operative Anforderungen verschärfen. Besonders hart getroffene Branchen – Öl & Gas, kommerzielle Luftfahrt und Textilherstellung – spüren den Druck am stärksten, während Anbieter im gesamten Ökosystem sich an die veränderte Landschaft anpassen müssen.

„Man wird nicht mehr auf dieselbe Weise Geld verdienen“, sagte Farid Bichareh, Co-Chair Smart Factory beim Industrial Internet Consortium auf der IoT World. Die Veränderungen in der Konsumentennachfrage und bei Arbeitsschutzpraktiken werden voraussichtlich „mindestens ein paar Jahre“ anhalten, so seine Prognose.

All diese Veränderungen verursachen Kosten und zwingen Industrieorganisationen, ihre Geschäftsmodelle zu überdenken. 2020 erscheint die industrielle Transformation eher als kurzfristige Notwendigkeit denn als Mittel für einen langfristigen Wettbewerbsvorteil.

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Transformations-Frameworks wie IIoT und Industrie 4.0 versprechen Umsatzsteigerungen durch gesteigerte operative Effizienz und neue Angebote. Angesichts der finanziellen Turbulenzen durch COVID-19 ist das Versprechen neuer Geschäftsmodelle und Einnahmequellen für Industrieorganisationen schwer zu ignorieren.

„Wenn es um IoT-Anbieter oder sogar Hersteller geht, schaut man jetzt auf verschiedene Optionen“, sagte Bichareh. „Wenn man Hardware liefert, könnte man Equipment-as-a-Service in Betracht ziehen.“ Fertigungsorganisationen erwägen auch Lizenz- und Abonnementmodelle.

Für viele Industrieorganisationen wird bloße Kostensenkung nicht ausreichen, sagte Bichareh. „Sie müssen zu neuen Geschäftsmodellen zurückkehren, die man elektronisch oder digital anbieten kann. Da muss viel Umdenken stattfinden.“

Veränderung ist am Anfang schwer

In einer klammen Wirtschaft hat die Idee, Services oder gar Ergebnisse statt Produkten zu verkaufen, klaren Reiz, so Alex West, Senior Principal Analyst für Industrietechnologie bei Omdia. Der Wechsel von potenziell hohen Vorabinvestitionen (CapEx) zu laufenden Betriebsausgaben (OpEx) kann im aktuellen Klima vorteilhaft sein. Ein Automatisierungsanbieter könnte beispielsweise „Automation as a Service“ anbieten. Idealerweise würden Industrieorganisationen nicht vorab für Automatisierungsausrüstung zahlen, so West. „Sie würden die Ausrüstung einfach vom Anbieter auslagern, und der Anbieter hält sie am Laufen.“ Ein solches Szenario würde es Industrieorganisationen ermöglichen, sich auf ihre Kernkompetenz zu konzentrieren – ob Ölförderung, Bergbau, Fertigung oder anderes.

Das Konzept IoT-basierter As-a-Service-Modelle ist nicht neu, und Organisationen von Reifenherstellern bis zu Triebwerksbauern haben mit dem Geschäftsmodell experimentiert. Doch das industrielle Ökosystem – bestehend aus diskreter und prozessualer Fertigung – entwickelt sich generell langsam. Dasselbe gilt für die Anbieter, die diesen Raum bedienen, so West. „Man hatte eine Welt, in der man traditionell Hardware verkaufte.“ Der Sprung zum Verkauf softwarebasierter Services, Lösungen oder Ergebnisse ist nicht einfach, da er einen signifikanten Kulturwandel über verschiedene Geschäftsbereiche hinweg erfordert. Das ist eine Herausforderung für Kunde und Anbieter gleichermaßen. „Man muss das gesamte Vertriebsteam umschulen. Man muss die Art ändern, wie sie provisioniert werden und wie die Buchhaltung funktioniert“, fügte West hinzu.

Im breiteren IoT-Ökosystem haben Anbieter, die Abonnementmodelle anboten, den S&P 500 Technology Hardware Index im Umsatz übertroffen, laut Forschung von Zuora. Bei IoT-basierten Abonnementdiensten stieg der Umsatz pro Nutzer vom ersten zum zweiten Quartal des Jahres.

Veränderung kommt im Industriesektor oft schrittweise, betonte Satish Gannu, ehemaliger Führungskraft eines großen Industriekonzerns. Ein Grund: Es ist schwierig, neue Technologie in Legacy-Umgebungen zu integrieren. „Wenn man eine Automatisierungsanlage einrichtet, läuft die vielleicht sieben bis neun Jahre nonstop“, sagte Gannu. „Es gibt keine Zeit, etwas zu ändern oder zu aktualisieren.“ Es ist üblich, dass Industrieausrüstung mehrere Jahre, manchmal sogar Jahrzehnte, ohne signifikante Änderungen läuft, bevor sie ersetzt wird. „Wenn ich neue Ausrüstung kaufe, plane ich, sie sieben bis zehn Jahre laufen zu lassen. Und dann sind Industrieumgebungen oft mit Geräten verschiedener Hersteller gefüllt, die einen Mix aus Protokollen nutzen und Eingaben von menschlichen Arbeitern akzeptieren. All diese Gründe können es schwierig machen, das Konzept einer Smart Factory Realität werden zu lassen. „Ja, in China und anderswo spricht man von ‚Lights-out‘-Fabriken“, fügte Gannu hinzu, in Bezug auf vollautomatisierte Anlagen. „Aber das sind alles Neubauten.“

Die Implementierung von Robotern für vollständige Automatisierung kann schwierig sein, wie jüngste Rückschläge von Adidas und Tesla zeigen.

Beim Einsatz neuer Technologie „ist es wichtig, von Anfang an eine Strategie und ein Service-Modell zu haben, weil das viel Zeit und Aufwand spart und es ermöglicht, Services dem Business anzubieten, sobald sie gebraucht werden, statt sie in letzter Minute herauszufinden“, sagte William Couri, Systemdesign- und Integrationsspezialist bei Boeing auf der IoT World.

Wachstum bei IoT-basiertem Remote Monitoring

Während Innovation in industriellen Umgebungen tendenziell langsam ist, verzeichnet ein Bereich erhöhte Investitionen: Remote Monitoring industrieller Umgebungen. „Jetzt ist ein guter Zeitpunkt, in Remote Monitoring zu investieren, wo man die Personalzahl auf dem Fabrikboden reduzieren und durch Remote Monitoring und in einigen Fällen Remote Operations ersetzen kann“, sagte West. „Man könnte jemanden zu Hause sitzen haben, der für einige Operationen und die Überwachung der Maschinenleistung remote verantwortlich ist. Wenn man Kosten senkt, kann das als initiale Vorabinvestition helfen.“

Investitionen in Technologien, die Remote Monitoring ermöglichen, zahlen sich aus, wenn Social-Distancing-Anforderungen traditionelle industrielle Workflows stören. In ähnlicher Weise haben mehrere Industrieorganisationen sensorbasierte oder Machine-Vision-Systeme installiert, um Social-Distancing-Protokolle durchzusetzen.

Die Implementierung solcher Technologien, die klare Probleme auf definierte Weise adressieren, tendiert dazu, relativ unkompliziert zu sein. Ambitioniertere Ziele, wie die Überwachung des Zustands miteinander verbundener Maschinen in einer Anlage – oder Predictive Maintenance – können angesichts des Flickenteppichs an Legacy-Ausrüstung in vielen industriellen Umgebungen herausfordernd sein. Die Implementierung eines Product-as-a-Service-Modells ist jedoch eine komplexere Angelegenheit.

Dennoch sagt West, das As-a-Service-Modell habe in der aktuellen klammen Umgebung erheblichen Reiz. Für einen Endnutzer ist die Aussicht, für ein Ergebnis zu zahlen, wahrscheinlich attraktiver als eine halbe Million Dollar in eine neue Maschine zu investieren. Das As-a-Service-Modell bietet „eine Gelegenheit für Industrieanbieter, Endkunden zu helfen, die mit der Finanzierung großer Vorabinvestitionen kämpfen, sowie die Verantwortung für Überwachung und Wartung solcher Ausrüstung auszulagern, sodass sie sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren können“, schloss West.