Erschließen Sie Spitzenleistungen:Die Vorteile selbstüberwachender Hydrauliksysteme

Hydrauliksysteme spielen in zahlreichen Branchen eine entscheidende Rolle, von der Fertigung und dem Baugewerbe bis hin zur Luftfahrt und dem Transportwesen. Diese Systeme sind für die Kraftübertragung mithilfe von unter Druck stehenden Flüssigkeiten verantwortlich und sind daher ein wichtiger Bestandteil verschiedener Maschinen und Geräte. Um ihre optimale Leistung sicherzustellen und unerwartete Ausfälle zu verhindern, ist die Implementierung eines automatisierten Überwachungsprozesses, der die Zuverlässigkeit hydraulischer Systeme kontinuierlich bewertet, unerlässlich.
 

Was sollte überwacht werden?

Zumindest bis zu einem gewissen Grad hängt es von der Maschine ab. Zu berücksichtigende Faktoren könnten sein, wie kritisch das System ist, wie wartungsintensiv es ist und wie die Kosten für die Vorbereitung der Infrastruktur für die Überwachung im Verhältnis zu den potenziellen Vorteilen stehen. Natürlich benötigen nicht alle Systeme alle möglichen Überwachungsfunktionen, aber jedes System kann von der Erfassung bestimmter Daten profitieren. Ein guter Ausgangspunkt für die meisten Systeme ist die Frage, welche Informationen in der Vergangenheit nützlich gewesen wären. Für die meisten Systeme sind die folgenden Bedingungen gut zu überwachen.

Temperatur:

Die Überwachung der Temperatur der Hydraulikflüssigkeit und kritischer Komponenten ist unerlässlich. Übermäßige Hitze kann zu einer Verschlechterung der Flüssigkeit, einem beschleunigten Verschleiß von Komponenten und einer verringerten Systemeffizienz führen. Die Überwachung der Temperatur hilft, Überhitzungsprobleme zu erkennen, ungewöhnliche Temperaturschwankungen zu erkennen und potenzielle Ausfälle zu verhindern.

Druck:

Die Überwachung des Hydraulikdrucks liefert wichtige Einblicke in die Leistung des Systems und trägt dazu bei, sicherzustellen, dass es innerhalb sicherer Grenzen arbeitet. Drucksensoren werden verwendet, um den Druck an verschiedenen Stellen im System zu messen, beispielsweise an Pumpen, Ventilen, Akkumulatoren und Zylindern. Durch die Überwachung des Drucks können Druckspitzen, Druckabfälle oder unzureichender Druck erkannt werden, die auf Probleme wie Lecks, Verstopfungen oder Pumpenfehlfunktionen hinweisen können.

Durchflussrate:

Die Überwachung der Durchflussrate der Hydraulikflüssigkeit ist für die Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Betriebs und die Erkennung strömungsbedingter Probleme von entscheidender Bedeutung. Durchflusssensoren messen die Geschwindigkeit der Flüssigkeitsbewegung durch das System. Durch die Überwachung der Durchflussrate können Einschränkungen, Verstopfungen oder übermäßiger Durchfluss erkannt werden, die auf Ventilfehlfunktionen, verstopfte Filter oder falsche Komponentendimensionierung hinweisen können.

Flüssigkeitsstand:

Die Überwachung des Flüssigkeitsstands im Behälter oder anderen hydraulischen Komponenten trägt dazu bei, eine ausreichende Flüssigkeitsversorgung sicherzustellen. Niedrige Flüssigkeitsstände können zu Kavitation, Luftbildung oder unzureichender Schmierung führen, was zu Systemstörungen führen kann. Zur Überwachung des Flüssigkeitsstands werden häufig Füllstandssensoren oder Schaumesser verwendet.

Filtrationseffizienz:

Hydrauliksysteme sind auf die Filterung angewiesen, um Verunreinigungen aus der Flüssigkeit zu entfernen. Durch die Überwachung der Filtrationseffizienz wird sichergestellt, dass die Filter Partikel effektiv entfernen und die Sauberkeit der Flüssigkeit aufrechterhalten. Druckdifferenzmesser oder Schmutzindikatoren an den Filtern können anzeigen, wann sie gereinigt oder ausgetauscht werden müssen. Die Entwicklung eines Filterwechselplans wird viel einfacher, wenn die richtigen Sensoren zur Überwachung der Filter verwendet werden.

Vibration:

Die Überwachung des Vibrationsniveaus in hydraulischen Systemen kann Einblicke in den Zustand rotierender Maschinen wie Pumpen und Motoren liefern. Übermäßige Vibrationen können auf eine Fehlausrichtung, Lagerverschleiß oder mechanische Probleme hinweisen, die, wenn sie nicht behoben werden, zu Ausfällen oder einer verkürzten Lebensdauer der Ausrüstung führen können. Vibrationssensoren oder Beschleunigungsmesser werden zur Messung und Überwachung von Vibrationspegeln verwendet.

Flüssigkeitsverunreinigung:

Die Verunreinigung der Hydraulikflüssigkeit stellt ein erhebliches Problem dar, da sie zu Schäden an Systemkomponenten führen kann. Die Überwachung des Schadstoffgehalts wie Partikel, Wasser oder Luft trägt dazu bei, die Sauberkeit der Flüssigkeit aufrechtzuerhalten und vorzeitigen Komponentenverschleiß zu verhindern. Partikelzähler, Feuchtigkeitssensoren und Luftentfernungsgeräte werden üblicherweise zur Überwachung der Flüssigkeitsverunreinigung verwendet.

Betriebsbedingungen:

Die Überwachung von Betriebsbedingungen wie Last, Geschwindigkeit und Aktuatorposition liefert ein umfassendes Verständnis der Systemleistung. Mithilfe dieser Parameter können ungewöhnliche Zustände, Abweichungen vom erwarteten Verhalten oder potenzielle Überlastungssituationen erkannt werden. Dies kann insbesondere bei Systemen hilfreich sein, bei denen ein hohes Maß an Genauigkeit und Präzision gewährleistet sein muss.

Durch die Überwachung dieser Bedingungen können Betreiber und Wartungspersonal von Hydrauliksystemen potenzielle Probleme erkennen, die Grundursachen von Problemen identifizieren und rechtzeitig Korrekturmaßnahmen ergreifen. Regelmäßige Überwachung und Analyse dieser Bedingungen tragen dazu bei, die Zuverlässigkeit, Effizienz und Langlebigkeit des Hydrauliksystems sicherzustellen.
 

Bedeutung der Überwachung hydraulischer Systeme

Hydrauliksysteme sind komplex und bestehen aus zahlreichen Komponenten wie Pumpen, Ventilen, Aktoren und Flüssigkeitsbehältern. Eine regelmäßige Überwachung dieser Systeme ist von entscheidender Bedeutung, um potenzielle Probleme zu erkennen, Ausfälle zu verhindern und die Leistung zu optimieren. Die manuelle Überwachung ist zeitaufwändig, anfällig für menschliches Versagen und liefert möglicherweise keine Echtzeitdaten. Häufig tritt die manuelle Überwachung gegenüber anderen Aufgaben in den Hintergrund und wird in vielen Fällen einfach nie erledigt. Daher bieten automatisierte Überwachungslösungen erhebliche Vorteile.

Vorteile der automatisierten Überwachung:

Echtzeitdaten:

Automatisierte Überwachungssysteme sammeln und analysieren kontinuierlich Daten und liefern Echtzeitinformationen über die Leistung des Hydrauliksystems. Dies ermöglicht eine schnelle Erkennung von Anomalien und ein rechtzeitiges Eingreifen, um größere Ausfälle zu verhindern.

Verbesserte Zuverlässigkeit:

Durch die Überwachung wichtiger Parameter wie Druck, Temperatur, Flüssigkeitsstand und Durchflussraten können automatisierte Systeme potenzielle Probleme erkennen, bevor sie erheblichen Schaden verursachen. Dies führt zu einer höheren Zuverlässigkeit und verringert das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten.

Vorausschauende Wartung:

Die automatisierte Überwachung ermöglicht die Umsetzung vorausschauender Wartungsstrategien. Durch die Analyse historischer Daten und die Identifizierung von Mustern können Wartungsaktivitäten proaktiv geplant werden, wodurch Kosten gesenkt und Störungen minimiert werden.

Datenprotokollierung und -analyse:

Automatisierte Systeme können große Datenmengen aufzeichnen und speichern und ermöglichen so eine tiefgreifende Analyse von Trends und Leistungsmustern. Dies ermöglicht eine bessere Entscheidungsfindung und das Erkennen von Optimierungsmöglichkeiten.
 

Herausforderungen bei der Implementierung automatisierter Überwachung

Integrationskomplexität:

Die Integration automatisierter Überwachungssysteme in bestehende hydraulische Anlagen kann Modifikationen oder zusätzliche Sensoren erfordern. Kompatibilitätsprobleme und der Bedarf an Fachwissen können bei der Implementierung zu Herausforderungen führen.

Dateninterpretation:

Das Sammeln großer Datenmengen ist nur dann wertvoll, wenn sie effektiv interpretiert werden können. Das Analysieren und Extrahieren aussagekräftiger Erkenntnisse aus den gesammelten Daten kann komplex und zeitaufwändig sein.

Kostenüberlegungen:

Die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme kann erhebliche Vorabkosten verursachen, einschließlich Sensorinstallation, Hardware, Software und Schulung. Diese Kosten werden jedoch häufig durch die langfristigen Vorteile einer erhöhten Zuverlässigkeit und geringeren Wartungskosten ausgeglichen. Außerdem ist es nicht notwendig, alles auf einmal zu erledigen. Wir können mit der Überwachung kritischer Schaltkreise beginnen und die Diagnose schrittweise auf alle Schaltkreise in allen Systemen ausweiten, wenn wir dies für sinnvoll halten.
 

Mögliche Lösungen

Sensortechnologie:

Der Einsatz fortschrittlicher Sensoren, die mehrere Parameter gleichzeitig überwachen können, kann umfassende Einblicke in die Leistung des Hydrauliksystems liefern. Diese Sensoren sollten robust, genau und in der Lage sein, Daten in Echtzeit zu übertragen. Ob kabelgebunden oder drahtlos, viele können mit verschiedenen Eingabegeräten über WLAN übertragen. Wenn sie drahtlos sind, können sie entweder Batteriestrom oder eine lokale Stromversorgung nutzen.

Datenanalyse:

Die Implementierung hochentwickelter Datenanalysetools kann bei der Verarbeitung und Interpretation gesammelter Daten helfen und umsetzbare Erkenntnisse zur Optimierung der Leistung des Hydrauliksystems liefern. Während in vielen Einrichtungen bereits mehrere Sensoren vorhanden sind, sollen die meisten davon Informationen für Logiksysteme bereitstellen. Nur wenige werden nur zur Datenerfassung und -analyse installiert.

Fernüberwachung:

Die Nutzung von Fernüberwachungsfunktionen ermöglicht den Datenzugriff in Echtzeit von überall aus und verbessert so die Fähigkeit, umgehend auf kritische Ereignisse und Anomalien zu reagieren.

Die automatische Überwachung der Zuverlässigkeit von Hydrauliksystemen ist entscheidend, um die Leistung zu maximieren, Ausfälle zu verhindern und Ausfallzeiten zu minimieren. Durch die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme können Branchen von Echtzeitdaten, verbesserter Zuverlässigkeit, vorausschauender Wartung und datengesteuerter Entscheidungsfindung profitieren, insbesondere bei der Fehlerbehebung.

Während Herausforderungen wie Integrationskomplexität und Kostenüberlegungen bestehen, bieten Fortschritte in der Sensortechnologie und Datenanalyse potenzielle Lösungen. Durch den Einsatz automatisierter Überwachung können Branchen die Langlebigkeit und Effizienz ihrer Hydrauliksysteme sicherstellen, was zu einer höheren Produktivität und geringeren Betriebskosten führt.

Kostenüberlegungen

„Die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme kann mit erheblichen Vorabkosten verbunden sein, einschließlich Sensorinstallation, Hardware, Software und Schulung. Diese Kosten werden jedoch häufig durch die langfristigen Vorteile einer verbesserten Zuverlässigkeit und geringeren Wartungskosten ausgeglichen. Außerdem ist es nicht notwendig, alles auf einmal zu tun. Wir können mit der Überwachung kritischer Schaltkreise beginnen und die Diagnose schrittweise auf alle Schaltkreise in allen Systemen ausweiten, wenn wir dies für vorteilhaft halten.“

Wo soll ich anfangen?

Druck- und Durchflussüberwachung sind zwei wesentliche Aspekte der Wartung und Fehlerbehebung von Hydrauliksystemen. Wenn es Budgetbeschränkungen gibt oder der Benutzer einfach im Laufe der Zeit ein umfassendes Überwachungssystem aufbauen möchte, sind diese beiden bei weitem die wichtigsten. Diese Überwachungstechniken liefern wertvolle Informationen über die Leistung und den Zustand des Systems, sodass potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und ein optimaler Betrieb sichergestellt werden können.

Drucküberwachung:

Bei der Drucküberwachung wird der Druck im Hydrauliksystem an verschiedenen Stellen gemessen. Dadurch können Bediener den Gesamtzustand des Systems beurteilen und etwaige Anomalien erkennen. Druckmessgeräte oder -wandler werden typischerweise an kritischen Stellen installiert, beispielsweise am Pumpenauslass, an Ventilanschlüssen, Druckspeichern und Stellantriebsanschlüssen.
 

Zu den wichtigsten Aspekten der Drucküberwachung gehören:

Systemdruck:

Durch die Überwachung des gesamten Systemdrucks wird sichergestellt, dass dieser innerhalb des empfohlenen Bereichs liegt, um einen sicheren und effizienten Betrieb zu gewährleisten. Abweichungen vom gewünschten Druck können auf Probleme wie Verstopfungen, Undichtigkeiten oder Fehlfunktionen von Pumpen oder Akkumulatoren hinweisen.

Differenzdruck:

Differenzdruck ist der Druckunterschied zwischen zwei Punkten im System. Durch die Überwachung des Differenzdrucks an Filtern, Ventilen oder anderen Komponenten können verstopfte oder fehlerhafte Elemente identifiziert werden.

Spitzendruck:

Die Überwachung von Spitzendruckwerten kann dabei helfen, potenzielle Überlastzustände zu erkennen, die zu Komponentenausfällen oder Systemschäden führen können.
 

Flussüberwachung

Bei der Durchflussüberwachung handelt es sich um die Messung der Flüssigkeitsdurchflussrate im Hydrauliksystem. Diese Informationen sind entscheidend für die Beurteilung der Systemleistung, die Erkennung von Blockaden und die Sicherstellung einer ausreichenden Schmierung und Kühlung. Nur wenige Systeme verfügen über eine Möglichkeit, Durchflussraten an kritischen Punkten zu messen. Viele Designer scheinen zu glauben, dass die Messung des Drucks ausreicht, aber Druck ist nur ein Teil der Geschichte. Wenn sich beispielsweise ein Aktuator zu langsam bewegt, wird er umgangen oder wird der Durchfluss irgendwie eingeschränkt? Ein Manometer kann uns das nicht sagen.

Zu den wichtigsten Aspekten der Flussüberwachung gehören:

Durchflussrate:

Durch die Überwachung der Durchflussrate wird sichergestellt, dass das Hydrauliksystem ausreichend Flüssigkeit bereitstellt, um die Betriebsanforderungen zu erfüllen. Niedrige Durchflussraten können auf eine Verstopfung oder ein Problem mit der Pumpe oder dem Akkumulator hinweisen, während hohe Durchflussraten auf übermäßigen Verschleiß oder eine Fehlfunktion des Steuerventils hinweisen können.

Flussrichtung:

Die Überwachung der Flussrichtung kann dabei helfen, Probleme mit der Ventilbetätigung oder dem Flüssigkeitskreislauf zu erkennen und sicherzustellen, dass die Flüssigkeit in die vorgesehene Richtung fließt. Dadurch können Komponenten wie Rückschlagventile und Druckregler identifiziert werden, die offen stecken geblieben sind.

Flüssigkeitstemperatur:

Die Überwachung der Temperatur der Hydraulikflüssigkeit ist für die Erkennung potenzieller Überhitzungsprobleme von entscheidender Bedeutung. Erhöhte Temperaturen können auf unzureichende Kühlung oder übermäßige Reibung im System hinweisen.

Durch die kontinuierliche Überwachung von Druck und Durchfluss können Bediener Anomalien erkennen, Probleme diagnostizieren und geeignete Maßnahmen ergreifen, um Systemausfälle zu verhindern, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtzuverlässigkeit und Effizienz hydraulischer Systeme zu erhöhen.
 

Temperaturüberwachung

Die Überwachung der Temperatur von Hydrauliksystemen ist ein wesentlicher Aspekt für die Gewährleistung ihres sicheren und effizienten Betriebs. Hydrauliksysteme nutzen Flüssigkeiten unter hohem Druck, um Kraft zu übertragen und die Bewegung verschiedener mechanischer Komponenten zu steuern. Die Überwachung der Temperatur hilft dabei, potenzielle Probleme zu erkennen, Systemausfälle zu verhindern und die Lebensdauer von Hydraulikflüssigkeit und Komponenten zu maximieren.

Wenn hydraulische Komponenten verschleißen, kommt es in den meisten Fällen zu Undichtigkeiten. Wenn sie auf den Boden gelangen, ist das ziemlich offensichtlich. Häufiger kommt es jedoch zu internen Lecks oder Bypass-Operationen, die längere Zeit unbemerkt bleiben können.

Es kann sein, dass es keine sichtbaren Anzeichen von Verschleiß gibt, bis die Komponente plötzlich nicht mehr zufriedenstellend funktioniert, aber die Umgehung hat ein gemeinsames Merkmal:einen Temperaturanstieg über die Komponente hinweg. Dies liegt daran, dass jedes Leck, egal ob intern oder extern, zu einem Druckabfall führt, der keinen Nutzen bringt.

Jeder Druckabfall, der keine Arbeit verrichtet, erzeugt Wärme. Daher kommt es bei einer verschlissenen Komponente zu einem abnormalen Temperaturanstieg. Wir müssen die Temperatur überwachen, denn um einen abnormalen Anstieg zu erkennen, müssen wir eine Vorstellung davon haben, was „normal“ ist.

Temperatursensoren:

Zur Messung der Temperatur der Hydraulikflüssigkeit werden Temperatursensoren eingesetzt. Der gebräuchlichste Sensortyp ist der Widerstandstemperaturdetektor (RTD) oder ein Thermoelement. Diese Sensoren werden an strategischen Punkten im Hydrauliksystem platziert, beispielsweise am Behälter, an der Pumpe, an Ventilblöcken oder an kritischen Komponenten.

Sensorplatzierung:

Der Standort von Temperatursensoren ist für eine genaue Überwachung von entscheidender Bedeutung. Sensoren sollten in Bereichen installiert werden, in denen Temperaturänderungen am wahrscheinlichsten auftreten, z. B. in der Nähe von Hochdruckzonen, in der Nähe von wärmeerzeugenden Komponenten oder innerhalb des Strömungswegs der Hydraulikflüssigkeit.

Sensorkalibrierung:

Vor dem Einsatz müssen Temperatursensoren kalibriert werden, um genaue Messwerte zu gewährleisten. Bei der Kalibrierung wird die Ausgabe des Sensors mit einer bekannten Temperaturreferenz verglichen und bei Bedarf angepasst. Dieser Schritt trägt dazu bei, systematische Fehler in den Messungen des Sensors zu beseitigen.

Datenerfassung:

Temperatursensoren sind mit einem Datenerfassungssystem verbunden, das die Temperaturmesswerte im Zeitverlauf erfasst und aufzeichnet. Dabei kann es sich um ein dediziertes Überwachungsgerät oder um einen Teil eines größeren Steuerungssystems handeln. Das Datenerfassungssystem kann Analog-Digital-Wandler umfassen, um die analogen Signale des Sensors in digitale Daten umzuwandeln, die verarbeitet und analysiert werden können.

Überwachung und Analyse:

Die erfassten Temperaturdaten werden kontinuierlich überwacht und analysiert, um etwaige Anomalien oder Trends zu erkennen. Schwellenwerte oder Alarmgrenzen können so eingestellt werden, dass Warnungen ausgelöst werden, wenn die Temperatur sichere Betriebsgrenzen überschreitet. Die Analyse der Temperaturmuster kann Einblicke in die Leistung des Hydrauliksystems liefern, potenzielle Probleme wie Überhitzung identifizieren und bei der Planung vorbeugender Wartung helfen.

Wartung und Intervention:

Die Temperaturüberwachung ermöglicht proaktive Wartungspraktiken. Wenn die Temperaturwerte auf abnormale Bedingungen wie übermäßige Hitze hinweisen, kann dies auf ein Problem wie eine defekte Pumpe, einen verstopften Filter, unzureichende Kühlung oder übermäßige Reibung hinweisen. Das Wartungspersonal kann geeignete Maßnahmen ergreifen, um das Problem zu beheben, bevor es eskaliert und einen Systemausfall verursacht.

Wo soll ich anfangen?

„Druck- und Durchflussüberwachung sind zwei wesentliche Aspekte der Wartung und Fehlerbehebung von Hydrauliksystemen. Wenn es Budgetbeschränkungen gibt oder der Benutzer einfach im Laufe der Zeit ein umfassendes Überwachungssystem aufbauen möchte, sind diese beiden bei weitem die wichtigsten. Diese Überwachungstechniken liefern wertvolle Informationen über die Leistung und den Zustand des Systems und ermöglichen die frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme und die Gewährleistung eines optimalen Betriebs.“

Vorteile der Temperaturüberwachung in hydraulischen Systemen

Früherkennung von Problemen:

Die Überwachung der Temperatur hilft, Anomalien und potenzielle Probleme in hydraulischen Systemen zu erkennen. Ungewöhnliche Temperaturspitzen oder anhaltend hohe Temperaturen können auf Probleme wie Komponentenverschleiß, Flüssigkeitsverschlechterung, Verunreinigung oder unzureichende Kühlung hinweisen.

Systemausfälle verhindern:

Durch die Erkennung von Problemen im Frühstadium ermöglicht die Temperaturüberwachung eine rechtzeitige Wartung oder Reparatur und verhindert so katastrophale Ausfälle, die zu teuren Ausfallzeiten und Reparaturen führen könnten.

Verlängerung der Komponentenlebensdauer:

Übermäßige Hitze schadet den Hydraulikkomponenten und führt zu beschleunigtem Verschleiß und verkürzter Lebensdauer. Durch die Überwachung der Temperatur wird sichergestellt, dass Komponenten innerhalb ihres angegebenen Temperaturbereichs arbeiten, was Langlebigkeit und Zuverlässigkeit fördert.

Leistungsoptimierung:

Die Temperaturüberwachung liefert wertvolle Daten zur Analyse der Systemleistung und zur Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten. Es hilft bei der Optimierung von Kühlstrategien, der Flüssigkeitsauswahl und der Gesamtsystemeffizienz.

Die Überwachung der Temperatur in Hydrauliksystemen ist ein entscheidender Aspekt für die Gewährleistung ihres sicheren und effizienten Betriebs. Durch den Einsatz von Temperatursensoren, Datenerfassungssystemen und Analysetechniken können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt, Systemausfälle verhindert und die Lebensdauer hydraulischer Komponenten maximiert werden.
 

Sensorschnittstelle

Viele SPS-Systeme unterstützen bereits die Datenspeicherung und -analyse, sodass die Wahrscheinlichkeit groß ist, dass eine Maschine mit der Protokollierung beginnen kann, indem sie lediglich die Sensoren installiert und die E/A-Ports konfiguriert. Viele Anwender ziehen es jedoch vor, die kontinuierliche Überwachung zu einer separaten Funktion zu machen, um den Zugriff kontrollieren zu können. Außerdem beherrscht nicht jede SPS-Software die IoT-Protokolle, um mit neuerer innerbetrieblicher Infrastruktur zu kommunizieren.

Schnittstellen wie SensoNODE™ können sowohl lokale als auch cloudbasierte Schnittstellenlösungen bieten und Funktionen wie anpassbare Dashboards, E-Mail-/SMS-Benachrichtigungen, Grafiken, Statistiken und vieles mehr bieten. Viele der einzelnen Sensoren bieten eine Funkreichweite von bis zu 1.000 Fuß (durch Repeater leicht erweiterbar) und die cloudbasierte Schnittstelle ermöglicht den Zugriff von jedem Ort mit Internetzugang.

Können diese Informationen nicht alle manuell gesammelt und aufgezeichnet werden? Natürlich kann es. Aber das wird nicht der Fall sein.

In drei Jahrzehnten als Dozent und Berater in den Vereinigten Staaten und darüber hinaus habe ich Hunderten von Industrieanlagen maßgeschneiderte Zuverlässigkeits- und vorbeugende Wartungsformulare zur Verfügung gestellt, die darauf ausgelegt sind, genau diese Art von Informationen zu sammeln und aufzuzeichnen. Nicht ein einziges Mal wurden sie sehr lange genutzt, bevor andere Aufgaben ihre Priorität übernommen haben. Durch die automatische kontinuierliche Überwachung und Aufzeichnung werden die Daten tatsächlich aufgezeichnet und stehen dann zur Verfügung, wenn sie benötigt werden, um Ausfallzeiten und unnötigen Komponentenaustausch zu vermeiden. Von allen Vorteilen ist dies der größte.

Dieser Artikel stammt aus der Konferenzpräsentation von Jack Weeks auf der Reliable Plant &Machinery Lubrication Conference &Exhibition 2023. Um mehr über Reliable Plant &Machinery Lubrication 2024 zu erfahren, klicken Sie hier.