Spitzenleistung freisetzen: Die Vorteile selbstüberwachender Hydrauliksysteme

Hydrauliksysteme spielen eine entscheidende Rolle in zahlreichen Branchen, von Fertigung und Bauwesen bis hin zu Luftfahrt und Transport. Diese Systeme sind für die Kraftübertragung durch den Einsatz von Druckflüssigkeiten verantwortlich, was sie zu einer vitalen Komponente in verschiedenen Maschinen und Geräten macht. Um ihre optimale Leistung zu gewährleisten und unerwartete Ausfälle zu verhindern, ist es essenziell, einen automatisierten Überwachungsprozess zu implementieren, der die Zuverlässigkeit von Hydrauliksystemen kontinuierlich bewertet.

Was sollte überwacht werden?

Dies hängt zumindest teilweise von der Maschine ab. Zu berücksichtigende Faktoren könnten sein, wie kritisch das System ist, wie wartungsintensiv es ist und wie die Kosten für die Vorbereitung der Überwachungsinfrastruktur im Vergleich zu den potenziellen Nutzen stehen. Natürlich werden nicht alle Systeme alle möglichen Überwachungsfähigkeiten benötigen, aber jedes System kann von der Erfassung bestimmter Daten profitieren. Ein guter Ausgangspunkt für die meisten Systeme ist die Frage, welche Informationen in der Vergangenheit nützlich gewesen wären. Für die meisten Systeme sind die folgenden Bedingungen gut zu überwachen.

Temperatur:

Die Überwachung der Temperatur von Hydraulikflüssigkeit und kritischen Komponenten ist essenziell. Übermäßige Hitze kann zu Flüssigkeitsabbau, beschleunigtem Komponentenverschleiß und reduzierter Systemeffizienz führen. Temperaturüberwachung hilft, Überhitzungsprobleme zu erkennen, abnormale Temperaturschwankungen zu detektieren und potenzielle Ausfälle zu verhindern.

Druck:

Die Überwachung des Hydraulikdrucks liefert wichtige Einblicke in die Systemleistung und hilft sicherzustellen, dass es innerhalb sicherer Grenzen arbeitet. Drucksensoren messen den Druck an verschiedenen Punkten im System, wie Pumpen, Ventile, Akkumulatoren und Zylinder. Drucküberwachung hilft, Druckspitzen, Druckabfälle oder unzureichenden Druck zu detektieren, die auf Probleme wie Lecks, Verstopfungen oder Pumpenfehlfunktionen hinweisen können.

Durchflussrate:

Die Überwachung der Durchflussrate der Hydraulikflüssigkeit ist essenziell für die Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Betriebs und die Erkennung durchflussbezogener Probleme. Durchflusssensoren messen die Rate der Flüssigkeitsbewegung durch das System. Die Überwachung der Durchflussrate hilft, Restriktionen, Verstopfungen oder übermäßigen Durchfluss zu identifizieren, die auf Ventilfehlfunktionen, verstopfte Filter oder falsche Komponentendimensionierung hinweisen können.

Flüssigkeitsstand:

Die Überwachung des Flüssigkeitsstands im Reservoir oder anderen hydraulischen Komponenten hilft, eine ausreichende Flüssigkeitsversorgung sicherzustellen. Niedrige Flüssigkeitsstände können Kavitation, Aeration oder unzureichende Schmierung verursachen, was zu Systemfehlfunktionen führt. StandSensoren oder Schaugläser werden häufig zur Überwachung der Flüssigkeitsstände verwendet.

Filtrationseffizienz:

Hydrauliksysteme verlassen sich auf Filtration, um Verunreinigungen aus der Flüssigkeit zu entfernen. Die Überwachung der Filtrationseffizienz hilft sicherzustellen, dass Filter Partikel effektiv entfernen und die Sauberkeit der Flüssigkeit aufrechterhalten. Differenzdruckmanometer oder Schmutzindikatoren an den Filtern können anzeigen, wann diese gereinigt oder ersetzt werden müssen. Die Entwicklung eines Filterwechselplans wird deutlich einfacher, wenn die richtigen Sensoren zur Filterüberwachung eingesetzt werden.

Vibration:

Die Überwachung der Vibrationspegel in Hydrauliksystemen kann Einblicke in den Zustand rotierender Maschinen wie Pumpen und Motoren geben. Übermäßige Vibration kann auf Fehlausrichtung, Lagerschäden oder mechanische Probleme hinweisen, die, wenn sie unbehandelt bleiben, zu Ausfällen oder reduzierter Gerätelebensdauer führen können. Vibrationssensoren oder Beschleunigungsmesser werden zur Messung und Überwachung der Vibrationspegel verwendet.

Flüssigkeitsverunreinigung:

Hydraulikflüssigkeitsverunreinigung ist ein erhebliches Anliegen, da sie Systemkomponenten beschädigen kann. Die Überwachung des Verunreinigungsgrads, wie Partikel, Wasser oder Luft, hilft, die Sauberkeit der Flüssigkeit aufrechtzuerhalten und vorzeitigen Komponentenverschleiß zu verhindern. Partikelzähler, Feuchtesensoren und Luftabscheider werden häufig zur Überwachung der Flüssigkeitsverunreinigung eingesetzt.

Betriebsbedingungen:

Die Überwachung von Betriebsbedingungen wie Last, Geschwindigkeit und Aktuatorposition bietet ein umfassendes Verständnis der Systemleistung. Diese Parameter können helfen, abnormale Bedingungen, Abweichungen vom erwarteten Verhalten oder potenzielle Überlastsituationen zu identifizieren. Dies kann besonders hilfreich in Systemen sein, die hohe Genauigkeits- und Präzisionsniveaus aufrechterhalten müssen.

Durch die Überwachung dieser Bedingungen können Hydrauliksystembetreiber und Instandhaltungspersonal potenzielle Probleme erkennen, Grundursachen von Problemen identifizieren und rechtzeitig Korrekturmaßnahmen ergreifen. Regelmäßige Überwachung und Analyse dieser Bedingungen helfen, die Zuverlässigkeit, Effizienz und Langlebigkeit des Hydrauliksystems zu gewährleisten.

Bedeutung der Überwachung von Hydrauliksystemen

Hydrauliksysteme sind komplex und bestehen aus zahlreichen Komponenten wie Pumpen, Ventilen, Aktuatoren und Flüssigkeitsreservoirs. Regelmäßige Überwachung dieser Systeme ist entscheidend, um potenzielle Probleme zu erkennen, Ausfälle zu verhindern und die Leistung zu optimieren. Manuelle Überwachung ist zeitaufwändig, fehleranfällig und liefert möglicherweise keine Echtzeitdaten. Oft tritt manuelle Überwachung hinter andere Pflichten zurück und wird in vielen Fällen schlicht nie durchgeführt. Daher bieten automatisierte Überwachungslösungen erhebliche Vorteile.

Vorteile automatisierter Überwachung:

Echtzeitdaten:

Automatisierte Überwachungssysteme erfassen und analysieren Daten kontinuierlich und liefern Echtzeitinformationen über die Hydrauliksystemleistung. Dies ermöglicht die prompte Erkennung von Anomalien und rechtzeitiges Eingreifen, um größere Ausfälle zu verhindern.

Verbesserte Zuverlässigkeit:

Durch die Überwachung wichtiger Parameter wie Druck, Temperatur, Flüssigkeitsstand und Durchflussraten können automatisierte Systeme potenzielle Probleme identifizieren, bevor sie erheblichen Schaden verursachen. Dies führt zu erhöhter Zuverlässigkeit und reduziert das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten.

Vorausschauende Instandhaltung:

Automatisierte Überwachung ermöglicht die Implementierung vorausschauender Instandhaltungsstrategien. Durch die Analyse historischer Daten und die Identifizierung von Mustern können Instandhaltungsaktivitäten proaktiv geplant werden, was Kosten senkt und Störungen minimiert.

Datenlogging und Analyse:

Automatisierte Systeme können große Datenmengen aufzeichnen und speichern, was eine tiefgehende Analyse von Trends und Leistungsmustern ermöglicht. Dies erleichtert bessere Entscheidungsfindung und die Identifizierung von Optimierungsmöglichkeiten.

Herausforderungen bei der Implementierung automatisierter Überwachung

Integrationskomplexität:

Die Integration automatisierter Überwachungssysteme in bestehende hydraulische Anlagen kann Modifikationen oder zusätzliche Sensoren erfordern. Kompatibilitätsprobleme und der Bedarf an spezialisierter Expertise können während der Implementierung Herausforderungen darstellen.

Dateninterpretation:

Das Sammeln riesiger Datenmengen ist nur wertvoll, wenn es effektiv interpretiert werden kann. Die Analyse und Extraktion aussagekräftiger Erkenntnisse aus den gesammelten Daten kann komplex und zeitaufwändig sein.

Kostenüberlegungen:

Die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme kann erhebliche Vorabinvestitionen beinhalten, einschließlich Sensorinstallation, Hardware, Software und Schulung. Diese Kosten werden jedoch oft durch die langfristigen Vorteile erhöhter Zuverlässigkeit und reduzierter Instandhaltungskosten ausgeglichen. Auch ist es nicht notwendig, alles auf einmal zu tun. Wir können mit der Überwachung kritischer Kreisläufe beginnen und die Diagnostik schrittweise auf alle Kreisläufe in allen Systemen ausweiten, wenn wir dies für vorteilhaft erachten.

Potenzielle Lösungen

Sensortechnologie:

Der Einsatz fortschrittlicher Sensoren, die mehrere Parameter gleichzeitig überwachen können, liefert umfassende Einblicke in die Hydrauliksystemleistung. Diese Sensoren sollten robust, präzise und in der Lage sein, Daten in Echtzeit zu übertragen. Verkabelt oder drahtlos, viele können über Wi-Fi mit verschiedenen Eingabegeräten übertragen. Wenn drahtlos, können sie entweder Batteriestrom oder eine lokale Stromversorgung nutzen.

Datenanalytik:

Die Implementierung raffinierter Datenanalytik-Tools kann helfen, gesammelte Daten zu verarbeiten und zu interpretieren und umsetzbare Erkenntnisse zur Optimierung der Hydrauliksystemleistung zu liefern. Während viele Anlagen bereits mehrere Sensoren installiert haben, dienen die meisten davon der Informationsbereitstellung für Logiksysteme. Wenige sind ausschließlich für Datenerfassung und -analyse installiert.

Fernüberwachung:

Die Nutzung von Fernüberwachungsfunktionen ermöglicht Echtzeit-Datenzugriff von überall und verbessert die Fähigkeit, prompt auf kritische Ereignisse und Anomalien zu reagieren.

Die automatische Überwachung von Hydrauliksystemen auf Zuverlässigkeit ist entscheidend, um Leistung zu maximieren, Ausfälle zu verhindern und Ausfallzeiten zu minimieren. Durch die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme können Branchen von Echtzeitdaten, verbesserter Zuverlässigkeit, vorausschauender Instandhaltung und datengestützter Entscheidungsfindung profitieren, besonders bei der Fehlersuche.

Während Herausforderungen wie Integrationskomplexität und Kostenüberlegungen bestehen, bieten Fortschritte in Sensortechnologie und Datenanalytik potenzielle Lösungen. Durch die Annahme automatisierter Überwachung können Branchen die Langlebigkeit und Effizienz ihrer Hydrauliksysteme sicherstellen, was zu erhöhter Produktivität und reduzierten Betriebskosten führt.

Kostenüberlegungen

„Die Implementierung automatisierter Überwachungssysteme kann erhebliche Vorabinvestitionen beinhalten, einschließlich Sensorinstallation, Hardware, Software und Schulung. Diese Kosten werden jedoch oft durch die langfristigen Vorteile erhöhter Zuverlässigkeit und reduzierter Instandhaltungskosten ausgeglichen. Auch ist es nicht notwendig, alles auf einmal zu tun. Wir können mit der Überwachung kritischer Kreisläufe beginnen und die Diagnostik schrittweise auf alle Kreisläufe in allen Systemen ausweiten, wenn wir dies für vorteilhaft erachten.“

Wo anfangen

Druck- und Durchflussüberwachung sind zwei essenzielle Aspekte der Hydrauliksystem-Instandhaltung und Fehlersuche. Wenn budgetäre Beschränkungen bestehen oder der Nutzer einfach ein totales Überwachungssystem über Zeit aufbauen möchte, sind diese beiden bei weitem die wichtigsten. Diese Überwachungstechniken liefern wertvolle Informationen über die Leistung und Gesundheit des Systems und ermöglichen die frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme und die Gewährleistung optimalen Betriebs.

Drucküberwachung:

Drucküberwachung beinhaltet die Messung des Drucks innerhalb des Hydrauliksystems an verschiedenen Punkten. Dies ermöglicht Betreibern, die Gesamtsystemgesundheit zu beurteilen und Anomalien zu identifizieren. Druckmanometer oder Transducer werden typischerweise an kritischen Standorten installiert, wie Pumpenauslass, Ventilanschlüsse, Akkumulatoren und Aktuatoranschlüsse.

Wesentliche Aspekte der Drucküberwachung umfassen:

Systemdruck:

Die Überwachung des Gesamtsystemdrucks hilft sicherzustellen, dass er im empfohlenen Bereich für sicheren und effizienten Betrieb liegt. Abweichungen vom gewünschten Druck können auf Probleme wie Verstopfungen, Lecks oder Pumpen- bzw. Akkumulatorfehlfunktionen hinweisen.

Differenzdruck:

Differenzdruck ist der Druckunterschied zwischen zwei Punkten im System. Die Überwachung des Differenzdrucks über Filter, Ventile oder andere Komponenten hilft, verstopfte oder ausfallende Elemente zu identifizieren.

Spitzendruck:

Die Überwachung von Spitzendruckpegeln kann helfen, potenzielle Überlastbedingungen zu identifizieren, die zu Komponentenausfällen oder Systemschäden führen können.

Durchflussüberwachung

Durchflussüberwachung beinhaltet die Messung der Flüssigkeitsströmungsrate innerhalb des Hydrauliksystems. Diese Information ist entscheidend für die Beurteilung der Systemleistung, Erkennung von Verstopfungen und Gewährleistung ausreichender Schmierung und Kühlung. Wenige Systeme haben irgendeine Möglichkeit, Durchflussraten an kritischen Punkten zu messen. Viele Designer scheinen zu glauben, dass Druckmessung ausreicht, aber Druck ist nur ein Teil der Geschichte. Beispielsweise: Wenn ein Aktuator zu langsam bewegt, bypassed er oder ist der Durchfluss irgendwie eingeschränkt? Ein Druckmanometer kann uns das nicht sagen.

Wesentliche Aspekte der Durchflussüberwachung umfassen:

Durchflussrate:

Die Überwachung der Durchflussrate hilft sicherzustellen, dass das Hydrauliksystem ausreichend Flüssigkeit bereitstellt, um die Betriebsanforderungen zu erfüllen. Niedrige Durchflussraten können auf eine Verstopfung oder ein Problem mit der Pumpe oder dem Akkumulator hinweisen, während hohe Durchflussraten übermäßigen Verschleiß oder ein fehlerhaftes Steuerventil andeuten können.

Durchflussrichtung:

Die Überwachung der Durchflussrichtung kann helfen, Probleme mit Ventilbetrieb oder Flüssigkeitskreisläufen zu identifizieren und sicherzustellen, dass die Flüssigkeit in die beabsichtigte Richtung fließt. Dies kann Komponenten wie Rückschlagventile und Druckregler identifizieren, die offen hängen geblieben sind.

Flüssigkeitstemperatur:

Die Überwachung der Temperatur der Hydraulikflüssigkeit ist vital für die Erkennung potenzieller Überhitzungsprobleme. Erhöhte Temperaturen können auf unzureichende Kühlung oder übermäßige Reibung im System hinweisen.

Durch kontinuierliche Überwachung von Druck und Durchfluss können Betreiber Anomalien detektieren, Probleme diagnostizieren und geeignete Maßnahmen ergreifen, um Systemausfälle zu verhindern, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamttreue und Effizienz von Hydrauliksystemen zu erhöhen.

Temperaturüberwachung

Die Temperaturüberwachung an Hydrauliksystemen ist ein wesentlicher Aspekt zur Gewährleistung ihres sicheren und effizienten Betriebs. Hydrauliksysteme nutzen Flüssigkeiten unter hohem Druck zur Kraftübertragung und Steuerung der Bewegung verschiedener mechanischer Komponenten. Die Temperaturüberwachung hilft bei der Erkennung potenzieller Probleme, Verhinderung von Systemausfällen und Maximierung der Lebensdauer von Hydraulikflüssigkeit und -komponenten.

Im Großen und Ganzen lecken hydraulische Komponenten, wenn sie verschleißen. Wenn sie auf den Boden lecken, ist das ziemlich offensichtlich. Oft jedoch lecken sie intern oder bypassen, was längere Zeit unbemerkt bleiben kann.

Es mag keine visuellen Anzeichen von Verschleiß geben, bis die Komponente plötzlich nicht mehr zufriedenstellend funktioniert, aber Bypassen hat ein gemeinsames Merkmal – einen Temperaturanstieg über die Komponente. Dies liegt daran, dass jedes Leck, ob intern oder extern, einen Druckabfall verursacht, der keine nützliche Arbeit verrichtet.

Jeder Druckabfall, der keine Arbeit verrichtet, erzeugt Wärme. Somit wird eine verschlissene Komponente einen abnormalen Temperaturgewinn haben. Wir müssen Temperatur überwachen, weil wir, um einen abnormalen Anstieg zu erkennen, eine Vorstellung davon haben müssen, was „normal“ ist.

Temperatursensoren:

Temperatursensoren werden verwendet, um die Temperatur der Hydraulikflüssigkeit zu messen. Die gängigsten Sensortypen sind Widerstandstemperaturdetektoren (RTD) oder Thermoelemente. Diese Sensoren werden an strategischen Punkten im Hydrauliksystem platziert, wie Reservoir, Pumpe, Ventilblöcke oder kritische Komponenten.

Sensorplatzierung:

Der Standort der Temperatursensoren ist entscheidend für präzise Überwachung. Sensoren sollten in Bereichen installiert werden, in denen Temperaturschwankungen am wahrscheinlichsten auftreten, wie in der Nähe von Hochdruckzonen, nahe wärmeerzeugenden Komponenten oder im Hydraulikflüssigkeitsstrompfad.

Sensorkalibrierung:

Vor der Inbetriebnahme müssen Temperatursensoren kalibriert werden, um präzise Messwerte zu gewährleisten. Die Kalibrierung beinhaltet den Vergleich der Sensorausgabe mit einer bekannten Temperaturreferenz und Anpassung falls notwendig. Dieser Schritt hilft, systematische Fehler in den Sensormessungen zu eliminieren.

Datenerfassung:

Temperatursensoren sind mit einem Datenerfassungssystem verbunden, das Temperaturmesswerte über Zeit erfasst und aufzeichnet. Dies kann ein dediziertes Überwachungsgerät oder Teil eines größeren Steuerungssystems sein. Das Datenerfassungssystem kann Analog-Digital-Wandler umfassen, um die analogen Signale des Sensors in digitale Daten umzuwandeln, die verarbeitet und analysiert werden können.

Überwachung und Analyse:

Die erfassten Temperaturdaten werden kontinuierlich überwacht und analysiert, um Anomalien oder Trends zu detektieren. Schwellenwerte oder Alarmgrenzen können gesetzt werden, um Alarme auszulösen, wenn die Temperatur sichere Betriebsgrenzen überschreitet. Die Analyse der Temperaturmuster kann Einblicke in die Leistung des Hydrauliksystems liefern, potenzielle Probleme wie Überhitzung identifizieren und bei der Planung präventiver Instandhaltung helfen.

Instandhaltung und Intervention:

Temperaturüberwachung ermöglicht proaktive Instandhaltungspraktiken. Wenn Temperaturmesswerte abnormale Bedingungen anzeigen, wie übermäßige Hitze, kann dies auf Probleme wie eine ausfallende Pumpe, verstopften Filter, unzureichende Kühlung oder übermäßige Reibung hinweisen. Instandhaltungspersonal kann geeignete Maßnahmen ergreifen, um das Problem zu beheben, bevor es eskaliert und einen Systemausfall verursacht.

Wo anfangen

„Druck- und Durchflussüberwachung sind zwei essenzielle Aspekte der Hydrauliksystem-Instandhaltung und Fehlersuche. Wenn budgetäre Beschränkungen bestehen oder der Nutzer einfach ein totales Überwachungssystem über Zeit aufbauen möchte, sind diese beiden bei weitem die wichtigsten. Diese Überwachungstechniken liefern wertvolle Informationen über die Leistung und Gesundheit des Systems und ermöglichen die frühzeitige Erkennung potenzieller Probleme und die Gewährleistung optimalen Betriebs.“

Vorteile der Temperaturüberwachung in Hydrauliksystemen

Früherkennung von Problemen:

Temperaturüberwachung hilft, Anomalien und potenzielle Probleme in Hydrauliksystemen zu detektieren. Ungewöhnliche Temperaturspitzen oder anhaltend hohe Temperaturen können auf Probleme wie Komponentenverschleiß, Flüssigkeitsabbau, Verunreinigung oder unzureichende Kühlung hinweisen.

Verhinderung von Systemausfällen:

Durch die Identifizierung von Problemen in frühen Stadien ermöglicht Temperaturüberwachung rechtzeitige Instandhaltung oder Reparatur und verhindert katastrophale Ausfälle, die zu teuren Ausfallzeiten und Reparaturen führen könnten.

Verlängerung der Komponentenlebensdauer:

Übermäßige Hitze ist schädlich für hydraulische Komponenten und führt zu beschleunigtem Verschleiß und reduzierter Lebensdauer. Temperaturüberwachung hilft sicherzustellen, dass Komponenten innerhalb ihres spezifizierten Temperaturbereichs arbeiten, was Langlebigkeit und Zuverlässigkeit fördert.

Leistungsoptimierung:

Temperaturüberwachung liefert wertvolle Daten für die Analyse der Systemleistung und Identifizierung von Verbesserungsbereichen. Sie hilft bei der Optimierung von Kühlstrategien, Flüssigkeitsauswahl und Gesamtsystemeffizienz.

Temperaturüberwachung in Hydrauliksystemen ist ein kritischer Aspekt zur Gewährleistung ihres sicheren und effizienten Betriebs. Durch den Einsatz von Temperatursensoren, Datenerfassungssystemen und Analysetechniken können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt, Systemausfälle verhindert und die Lebensdauer hydraulischer Komponenten maximiert werden.

Sensor-Schnittstellen

Viele SPS-Systeme unterstützen bereits Datenspeicherung und Analytik, sodass die Chancen gut stehen, dass eine Maschine allein durch Installation der Sensoren und Konfiguration der I/O-Ports mit dem Logging beginnen kann. Viele Nutzer bevorzugen jedoch, die kontinuierliche Überwachung als separate Funktion zu gestalten, damit der Zugriff kontrolliert werden kann. Auch sprechen nicht alle SPS-Softwares die IoT-Protokolle, um mit neuerer In-Plant-Infrastruktur zu kommunizieren.

Schnittstellen wie SensoNODE™ können sowohl lokale als auch cloudbasierte Schnittstellenlösungen bieten, die Funktionen wie anpassbare Dashboards, E-Mail/SMS-Alarme, Grafiken, Statistiken und mehr bieten. Viele der einzelnen Sensoren bieten eine drahtlose Reichweite von bis zu 300 Metern (leicht erweiterbar durch Repeater), und die cloudbasierte Schnittstelle ermöglicht Zugriff von überall mit Internetzugang.

Können diese Informationen nicht alle manuell gesammelt und aufgezeichnet werden? Natürlich können sie. Aber sie werden es nicht.

In drei Jahrzehnten der Instruktion und Beratung in den gesamten USA und darüber hinaus habe ich angepasste Zuverlässigkeits- und präventive Instandhaltungsformulare an hunderte Industrieanlagen geliefert, die genau darauf ausgelegt waren, diese Art von Informationen zu sammeln und aufzuzeichnen. Nicht einmal wurden sie sehr lange genutzt, bevor andere Aufgaben ihre Priorität übernahmen. Mit automatischer kontinuierlicher Überwachung und Aufzeichnung werden die Daten tatsächlich aufgezeichnet und sind verfügbar, wenn sie benötigt werden, um Ausfallzeiten und unnötigen Komponentenaustausch zu vermeiden. Von allen Vorteilen ist dies der größte.

Dieser Artikel stammt aus Jack Weeks' Konferenzpräsentation auf der Reliable Plant & Machinery Lubrication Conference & Exhibition 2023. Um mehr über Reliable Plant & Machinery Lubrication 2024 zu erfahren, klicken Sie hier.