Highlights von JEC World 2019: Bindatex & Fill innovieren Bandtechnologie

Bindatex

Band-Schneid-Spezialist Bindatex (Bolton, UK) zeigte an seinem Stand ein 1 Millimeter breites Carbonfaser/PEEK-Tow, das er für eine 3D-Druck-Anwendung geschlitzt hatte. Das Unternehmen ist kürzlich in ein neues 8.000 Quadratfuß großes Werk nördlich von Manchester, UK, umgezogen und arbeitet an Schlitztechnologien für thermoset- und thermoplastische Bänder, einschließlich einiger Trockenfaser-Schlitzverfahren.

Fill

Fill Gesellschaft GmbH (Gurten, Österreich) zog viel Aufmerksamkeit mit seiner neuen Multilayer 16-8/50 auf sich, einer Multi-Creel-Bandlegemaschine für High-Volume-Automobil- und Luftfahrtanwendungen. Die Maschine verfügt über bis zu 16 nebeneinander angeordnete, schienenmontierte Creels, die jeweils 50 Millimeter breite Bänder auf einem Tisch ablegen, der x-, y- und z-Bewegungsfähigkeit bietet.

Solvay

Solvay Composite Materials (Alpharetta, GA, USA) betonte auf der Messe neue Technologie, die es entwickelt, um Prepreg-Schneiden, Kitting, Sortieren und Platzieren für Pressform-Anwendungen zu automatisieren. Das System nutzt die zuvor von Solvay entwickelte Double Diaphragm Forming (DDF)-Technologie und soll bis Mitte 2019 für kommerzielle Anwendungen bereit sein. Richard Hollis, Leiter des Application Research Teams bei Solvay, sagt, die Automatisierung sei mit jedem Solvay-Harzsystem kompatibel. Er sagt auch, dass Solvay über sein Application Center in Heanor, UK, mit Kunden zusammenarbeiten wird, um die Automatisierung für eine spezifische Anwendung zu entwickeln und anzupassen, und sie dann für die Produktion an den Kunden übergeben wird.

Henkel

Harz- und Klebstoffspezialist Henkel (Düsseldorf, Deutschland) stellte auf der JEC fest, dass es in der Automobilindustrie das größte Interesse an der Anwendung seiner Materialien auf Blattfedern und Batteriegehäuse sieht. Wie die Kommentare bei Hexion widerhallend, merkten Henkel-Vertreter an, dass die Kosten von Composite-Materialien und Bedenken hinsichtlich der Fertigungsinfrastruktur die Durchdringung von Composites bei Automobil-OEMs begrenzen. Dennoch sagte Konrad Brimo, Senior Business Development Manager bei Henkel, dass das Wachstum von EVs die Tür für Composites in neuen oder nicht-traditionellen Anwendungen öffnet. „EV-Hersteller sind daran interessiert, Gewicht zu verlieren“, sagte er und merkte an, dass reduzierte Fahrzeugmasse bei EVs direkt in größere Batteriereichweite umgesetzt wird.

Neu von Henkel sind Ergänzungen der Loctite MAX-Harzreihe. Loctite MAX5 NexGen ist ein zweikomponentiges Epoxidharz mit einer Tg von 200 °C und einer Zähigkeit von K1C >1,1. Es ist mit allen Flüssigformverfahren kompatibel. Loctite MAX6 bietet einen Leistungssprung mit einer Tg von >270 °C und einer Zähigkeit von K1C >1,0. Beide Harze zielen auf den OEM- und Tier-1-Composite-Radmarkt ab.

In der Luftfahrt führte Henkel ein neues flüssiges Spachtelprodukt ein, das für einfaches Füllen und schnelles Aushärten bei großen Spalten (3 Millimeter) entwickelt wurde. Zudem eröffnet Henkel im Juni 2019 eine neue Luftfahrt-Pasten- und Filmfertigungsanlage in Spanien.

Web Industries

Band-Schneide- und Cutting/Kitting-Spezialist Web Industries (Marlborough, MA, USA) ist dabei, Omega Systemes, seine jüngste Akquisition, zu integrieren. Das in Frankreich ansässige Omega bietet Band-Schneiden, Schneiden und Kitting-Services aus zwei Standorten für Luftfahrt und andere Anwendungen an und stellt für Web einen bedeutenden Schritt in die EU dar. Kevin Young, VP Corporate Development, und Mark Pihl, President und CEO von Web, sagten, Omega sei attraktiv, weil es eine kleine, aber hochqualifizierte Belegschaft bietet und Tier-1-Zugang zu Airbus in Nantes, Frankreich, ermöglicht. Auch Web Industries, Mitglied des National Composites Centre (Bristol, UK), wird die F&E-Kompetenz von Omega zur Unterstützung neuer Entwicklungen verfügbar machen. „Wir beabsichtigen, Omega zu nutzen, um unsere Präsenz in der EU auszubauen“, sagte Young. „Es wird unsere wichtigste europäische Einrichtung für uns sein, um strategisch bestehendes Geschäft auszubauen und neue Kunden zu entwickeln.“ Young deutete auch an, dass Web eine potenzielle Erweiterung seines Nordamerika-Geschäfts in Schneiden und Kitting von Verbrauchsmaterialien für Hilfsprodukte evaluiert.

Cobra International

Composite-Fertiger Cobra International (Chonburi, Thailand) feiert 2019 sein 40. Geschäftsjahr und kündigte auf der JEC erweiterte Fähigkeiten für Automobil- und Luftfahrtfertigung an. Im Rahmen dieser Erweiterung hat Cobra einen neuen 5 × 2,5 Meter Autoklav in seinem 100.000 Quadratmeter großen Werk in Thailand installiert. An seinem Stand auf der JEC präsentierte Cobra mehrere Produkte zur Demonstration der Fertigungskapazitäten des Unternehmens, darunter ein Carbonfaser/Innegra/EPS-Sandwichlaminat für das Flite Board, ein motorisiertes Foiling-Surfboard, das für 10.000 US-Dollar verkauft wird.

PolyOne

Thermoplast-Harzspezialist PolyOne Advanced Composites (Avon Lake, Ohio, USA) präsentierte den Pathfinder 2, einen Glasfaser/Carbonfaser/Epoxid-Prothesenfuß, hergestellt via Pultrusion mit Technologie, die ursprünglich von Gordon Composites, einer Tochtergesellschaft von Polystrand, entwickelt wurde, die PolyOne vor einigen Jahren akquirierte. Das Material vermittelt dem Fuß Ermüdungseigenschaften, die besonders vorteilhaft sind. PolyOne präsentierte auch eine spritzgegossene Carbonfaser/TPU-integrierte Riser- und Rail-Struktur für eine Armbrust. Sie bietet 40 Prozent Gewichtsreduktion im Vergleich zum Vorgänger.

GKN Fokker

Thermoplast-Aero-Composites-Spezialist GKN Fokker (Hoogeveen, Niederlande) erhielt viel Aufmerksamkeit an seinem Stand für das ausgestellte Gulfstream-Rumpfpaneel, das doppelt gekrümmte Formbarkeit in einer hochbelasteten Aerostruktur demonstriert (siehe Foto). Das Carbonfaser/PEKK-Paneel, hergestellt mit Solvays APC (PEKK-FC) mit AS4-Carbonfaser, wird in einen metallischen Rumpf für einen künftigen Gulfstream-Businessjet mit nahezu Überschallgeschwindigkeit eingesetzt. Die Performance des Paneels in dieser Struktur wird von Gulfstream evaluiert, mit Blick auf größeren Thermoplast-Einsatz in nachfolgenden Programmen. Wie Arnt Offringa, R&D-Direktor bei GKN Fokker, sagte, stellt das Paneel den ersten von vielen Schritten in der potenziellen Entwicklung eines vollständig thermoplastischen Flugzeug-Rumpfs dar.

Thomas Technik + Innovation

Pultrusionsanlagen-Spezialist Thomas Technik + Innovation (TTI, Bremervörde, Deutschland) stellte einen gekrümmten, pultrudierten Glasfaser/Acryl-Automobilstoßfänger aus, der für ein Serienfahrzeug auf einer seiner Maschinen von Composite-Fertiger Shape (Grand Haven, MI, USA) gefertigt wurde. Sebastian Mehrtens, Senior Sales Engineer bei TTI, sagt, der Composite-Stoßfänger wird durch die Spezial-Pultrusionsausrüstung des Unternehmens ermöglicht, die schnelle Fertigung gekrümmter Strukturen erlaubt. Weiter merkt er an, dass der Composite-Stoßfänger seine Stahl- und Aluminium-Konkurrenten in Gewicht und Crash-Performance übertrifft, letztere kann durch Ändern der Faserorientierung abgestimmt werden. Die an Shape verkaufte Maschine bietet 1-Stunden-Werkzeug/Materialwechsel, Auto-Start und minimales Bediener-Eingreifen.

Hyosung Advanced Materials

Carbonfaser-Hersteller Hyosung Advanced Materials (Seoul, Südkorea) stellte auf der JEC seine neue H3065-Faser vor, ein ultrahochfestes, intermediäres Modul-Material für Formel 1, Druckbehälter und Raketenmotorhülsen. Diese 12K-Tow-Carbonfaser hat eine Zugfestigkeit von 6.400 MPa, Zugmodul von 290 GPa, Dehnung von 2,2 Prozent und Dichte von 1,77 g/cm³. Hyosung bekräftigte auch die im Februar angekündigte Nachricht, dass es 41,5 Millionen US-Dollar investiert, um die Carbonfaser-Produktionskapazität in seiner JeonJu-Anlage in Südkorea zu erweitern. Die Erweiterung soll laut Unternehmen das Wachstum in Industriemärkten wie CNG- und Wasserstoff-Brennstoffzellen-Behältern sowie primären und sekundären Luftfahrtstrukturen unterstützen.