2019 im Rückblick: Meilensteine, Innovationen & Kundenerfolge bei Markforged

Zum Jahresende 2019 blicken wir auf ein Jahr zurück, geprägt von bahnbrechenden Materialeinführungen – Inconel 625 und Onyx FR – erweitertem globalen Footprint, strategischen Partnerschaften und bemerkenswerten Kundenerfolgen.

Kontinuierliche Innovation

Anfang 2019 führten wir Inconel 625 ein – ein nickelbasiertes Superalloy für extreme Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturperformance, bis 1.000 °C. Seine Robustheit macht es ideal für Luftfahrt, Chemische Verarbeitung und Offshore.

Der kanadische Hersteller Nieka Systems nutzte Inconel auf seinem Metal X für Tiegelclips, eliminierte lange Outsourcing-Lieferzeiten und stellte sicher, dass Teile rasch für Kunden bereit waren. Gründer Dr. Louis Croisetière merkte an: „Durch Integration des Metal X In-House haben wir jetzt virtuell Null Lieferzeit für diese Komponenten.“

Wir erweiterten unser Werkzeugstahl-Portfolio, starteten H13 für Hochtemperatur-Werkzeugbau und fügten A2 und D2 Grade hinzu, weit verbreitet für Kaltumform-Anwendungen wie Stempel- und Matrizensätze.

Bei Composites führten wir Onyx FR ein – ein Blue-Card-zertifiziertes, flammhemmendes Material für Luftfahrt, Automotive und Verteidigung, mit hoher Festigkeit, geringem Gewicht und Feuerbeständigkeit.

Unsere Hardware entwickelte sich weiter. Gen 2 X7 Drucker verfügen nun über Turbo Print, das Teileausgabe verdoppelt, während die überlegene Oberflächenqualität erhalten bleibt, die Kunden fordern.

Michael Ott, Head of Production Innovation bei Siemens Healthineers, Deutschland, sagte: „Doppelte Geschwindigkeit bedeutet doppelte Produktivität. Mit Turbo Print produzieren wir Teile in halber Zeit.“

Erkennend den Bedarf an CNC-Grade-Toleranzen, starteten wir eine Machinability-Alpha, die Metallwandstärke auf 1,5 mm erhöht, um Präzisionszerspanung kritischer Features ohne Kompromisse bei internem Infill zu ermöglichen.

Wir stellten auch den Sinter-2 vor – eine größere, effizientere Evolution des Sinter-1 mit höherem Durchsatz, niedrigeren Kosten pro Teil und Kapazität für größere Komponenten. Wir lieferten die erste Einheit an einen Großkonzern aus, und unser Team signierte sogar das Innere vor Versand.

Unglaubliche Anwendungen

Kundenerfolgsgeschichten spannen Branchen: Dunlop Systems & Components ersetzte Werkzeugbau in UK; Shukla Medical entwickelte Orthopädie-Extraktionsgeräte-Prototypen; Saint-Gobain erreichte 6-Monats-ROI auf X7; Wärtsilä wurde erstes Unternehmen weltweit, das ein 3D-gedrucktes Hebezeug CE-zertifizierte.

Momentum aufbauen

Wachstum beschleunigte sich mit Ernennung von Shai Terem zu President und COO. Shais umfangreiche Erfahrung bei Kornit und Stratasys positionierte ihn für operative Exzellenz.

Wir sicherten 82 Mio. $ Series D, backed by Summit Partners, Matrix Partners, Microsoft, Next47 und Porsche SE, was den Launch neuer Standorte in Cambridge und Billerica, Massachusetts, und unserem ersten europäischen Büro in Dublin befeuerte.

Strategische Kollaborationen vertieften sich mit Integration von Siemens NX in unsere Slicing-Engine Eiger – nahtloser Design-to-Manufacturing-Workflow. Senior VP Zvi Feuer von Siemens PLM Software betonte die Synergie.

Wir partnereten auch mit MSC Software, CAE-Simulationsführer, für End-to-End-Performance-Assurance – von Materialauswahl bis finale Teilefestigkeit und -gewicht. MSC's Olivier Lietaer hob das gemeinsame Engagement für validierte Lösungen hervor.

Anerkennung folgte: Wir erschienen zum zweiten Mal in Folge auf Deloittes Technology Fast 500 und wurden als am schnellsten wachsendes 3D-Druck-Unternehmen der Liste genannt. Dieselbe Nacht erhielten wir den MassTLC Massachusetts Emerging Company of the Year Award, und unser Metal X wurde als Innovative Tech of the Year in Robotics geehrt. Zusätzlich erhielt Markforged den Inno Blazer Award in der BostInno 50 on Fire Hardware Kategorie.

Vorausgehen

Bildung von Industrieprofis bleibt Kernmission. Wir starteten Markforged University, die On-Site- und Remote-Training bietet, das Kunden mit Best Practices und fortgeschrittenen Techniken ausstattet.

Lee Evans, Project Lead bei Hockley Pattern, UK, bemerkte: „Es öffnete mir massiv die Augen.“

Hyunjung Choi, Associate Manager R&D bei LSIS Korea, fügte hinzu: „Der Lehrplan ist unschätzbar. Zuvor glaubte ich, Anwendungen seien limitiert, aber jetzt kann ich Teile effizienter mit diesem Wissen redesignen.“

Wir führten auch Blacksmith ein – eine KI-Plattform, die Fertigungsmaschinen mit Inspektionswerkzeugen aligniert, Echtzeit-Anpassungen für optimale Teilequalität und Fabrik-Effizienz ermöglicht.

Was kommt als Nächstes?

Ausblickend verspricht 2020 beschleunigtes Wachstum, neue Produktlaunches und bahnbrechende Kundenanwendungen. Wir sind dankbar für unsere Community-Partnerschaft und freuen uns auf die Reise voraus.