Erpro Group: Von Chanel bis Alpine – CEO Cyrille Vue über die Skalierung des 3D-Drucks für die Serienfertigung

Erpro ist ein 3D-Druck-Kraftpaket.

Von Millionenauflagen mit Modegiganten wie Chanel bis hin zu Kooperationen an High-End-Sportwagen – ihre Geschichte belegt die Macht von Qualitätslösungen und außergewöhnlichem Kundenservice.

An der Spitze dieses Erfolgs steht Cyrille Vue, CEO der Erpro Group, die aus 6 Einheiten an 3 Produktionsstandorten besteht. Cyrille ist seit den späten 1990er Jahren, den Kindertagen der Technologie, bei Erpro und im 3D-Druck involviert und hat den Wandel vom Prototyping-Werkzeug zur legitimen Produktionsmethode hautnah miterlebt.

Seit 2023 arbeitet AMFG mit Erpro zusammen, um Workflows zu optimieren und Angebotsprozesse in additiver Fertigung, CNC und Spritzguss zu beschleunigen.

Wir sprachen mit Cyrille, um die französische AM-Landschaft zu erkunden, wie Erpro zum Marktführer wurde, Ratschläge für Unternehmen zur Skalierung der Produktion zu geben und vorherzusagen, was die Zukunft für die additive Fertigung bereithält.

Wann sind Sie in den 3D-Druck eingestiegen?

Vor langer Zeit, ich bin mir nicht sicher, ob Sie da schon geboren waren. 1997. Wir kauften eine EOS-Maschine, ein P350-Modell.

Die waren gar nicht so anders als die Maschinen, die wir heute haben – außer, dass die Maschine damals eine Plattform hatte wie bei einem FDM-Drucker, eine sehr einfache Maschine, die man heute für 300 € bei Amazon findet. Man hat einfach eine Plattform und einen Kopf, der Filament schichtweise ablegt, um ein Teil zu bauen.

Damals war es auf dieser Maschine dasselbe: nur eine Plattform, man sprühte eine Schicht Pulver auf die Plattform. Zuerst musste man die Wand bauen, die das Pulver hält, dann begann man, die Teile mit dem Laser aufzubauen. Die Plattform sank ab, man legte eine neue Pulverschicht auf, und um fortzufahren, musste man eine neue Wand bauen. Es war so langweilig, dauerte ewig und war überhaupt nicht zuverlässig. Ehrlich gesagt war es damals sehr kompliziert, Teile herzustellen.

Heute bewegt sich die Plattform in festen Boxen. Man muss die Wand nicht mehr bauen – es ist viel schneller, viel einfacher und dazu viel zuverlässiger. Ein komplett anderes Erlebnis.

Wie groß ist der Unterschied in den Druckzeiten damals und heute? Wie lange dauerte ein voller Job in den späten 90ern?

Bei einem kompletten Job von 600 mm Höhe – ehrlich gesagt schaffte man meist nicht einmal einen vollständigen Job. Es gab immer ein Problem, bevor man fertig war, man stellte immer fest, dass etwas im System nicht stimmte, sodass der Job nie planmäßig zu Ende lief.

Aber stellen Sie sich vor, wir hätten einen vollen 600-mm-Job erfolgreich durchlaufen lassen. Das hätte etwa 60, 70, vielleicht 80 Stunden gedauert – je nachdem, wie viele Teile darin waren. Heute dauert es rund 24 Stunden.

Wow.

Wir haben die benötigte Zeit um den Faktor zwei, vielleicht drei reduziert. Im Kern sind die Prinzipien, wie wir Teile produzieren, dieselben geblieben. Aktuelle Methoden sind zu 99 % identisch mit denen am Anfang (abgesehen vom Fehlen der Pulverwand) – außer dass wir viel schneller sind. Der Hauptunterschied zwischen den Maschinen von den späten 90ern und denen heute ist die Geschwindigkeit.

Interessant! Ich sah, dass Sie seit 2001 bei Erpro sind.

Ja, ich gründete Erpro 1997 mit meiner Familie, aber seit 2001 bin ich zu 100 % in der Geschäftsführung involviert. Zuvor arbeitete ich freiberuflich, besonders für die Automobilindustrie, aber auch für Erpro. 2001 mussten wir skalieren, also entschied ich, meine gesamte Arbeitszeit Erpro zu widmen.

Wow – das ist eine lange Zeit bei demselben Unternehmen–

Ja, man sieht es an meinen grauen Haaren!

Was hält Sie bei Erpro engagiert und treibt Sie an, die Grenzen der additiven Fertigung weiter zu verschieben?

Ehrlich gesagt war es ein langer Weg, der sich als Geschichte zusammenfassen lässt, in der man Schlüsselpersonen traf – in der Automobilindustrie, bei Luxusmarken, Kosmetikmarken, in der Luftfahrt usw.

Einige unserer Kunden sagen, wir seien die Besten – aber ich denke nicht so von uns. Allerdings sind wir das engagierteste AM-Unternehmen, das man in Frankreich finden kann. Wir waren immer bei Kundenterminen präsent, immer bereit, mit ihnen erfolgreich zu sein, zur richtigen Zeit und mit der richtigen Qualität zu liefern.

Kundenservice ist der Hauptgrund, warum wir von einer kleinen Garage mit nur einer Maschine auf drei verschiedene Standorte – zwei in Paris und einer in Nordfrankreich – und mehr als 90 Mitarbeiter bei Erpro gewachsen sind, die voll und ganz unseren Kunden gewidmet sind.

Also ist Erpro einzigartig durch die Stärke der Kundenbeziehungen – wie beurteilen Sie den Stand der additiven Fertigung in Frankreich insgesamt?

Ich denke, es ist sehr ähnlich wie in UK oder Deutschland. Es gibt viele Dienstleister, und viele große Industrien wie Luftfahrt und Automobil haben eigene Einrichtungen, Fab Labs oder Fabriken mit vielen AM-Maschinen. In Bezug auf Dienstleistungen ist Frankreich in einer ähnlichen Situation wie andere Länder.

In Bezug auf Technologieanbieter haben wir jedoch nur wenige im Vergleich zu Deutschland oder den USA. Aber bei Dienstleistungen sind wir auf dem neuesten Stand.

Ich habe einen Artikel über die Zusammenarbeit mit Alpine zur Produktion des A390_β gelesen–

Ja, es ist ein Konzeptfahrzeug, der A390_β. Beta bedeutet, es ist ein Prototyp – ein Showcar, ein Einzelstück.

Ja. Ich sah, dass Sie Ihr Team als „digitale Handwerker“ bezeichneten. Können Sie diese Rolle genauer erläutern?

Ich muss Ihnen etwas Geschichte geben. Heute kann man zwei Kundengruppen unterscheiden.

Die eine Gruppe sind Kunden, die nur einen Prototyp wollen. Ihnen ist egal, wie er designed oder gefertigt wird – sie wollen einfach einen Prototyp. Das nennen wir Rapid Manufacturing, Rapid Prototyping.

Im Haus haben wir viele verschiedene Technologien, um ein, zwei oder zehn Prototypen zu liefern. Dann geht das Projekt weiter, und sie wählen Spritzguss, Stanzen oder was auch immer für die Serienfertigung.

Die zweite Gruppe sind Kunden, die additive Fertigung für die Produktion nutzen wollen. Wenn man solche Projekte gewinnen will, muss man für additive Fertigung designen. Wenn man nicht für AM designed, verliert man den Wettkampf. Um zu gewinnen, muss man für die Technologie designen.

Deshalb sieht man in dem Artikel, dass wir eine Art digitale Handwerker sind: Wir haben eigene Designer, die für additive Fertigung designen, um wirklich beeindruckende Teile wie jene am A390_β mit Gitterstrukturen usw. zu realisieren. Ohne Design für AM kann man sich eine Gitterstruktur nicht einmal vorstellen.

Wir haben Leute im Haus, die sich darauf spezialisiert haben, für additive Fertigung zu designen. Haben Sie den Artikel über den anderen Alpine gesehen, den A110 Monochromatic? Der ist noch beeindruckender.

Alpine A110 Monochromatic. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mathieu Cesar

Es gibt einen Teil des Sitzes, der vollständig 3D-gedruckt ist, und auch ein Teil an der Türverkleidung. Eine sehr schöne Zusammenarbeit zwischen Alpine und Erpro. Wir haben das Design gemacht und viele Teile für dieses sehr beliebte Auto produziert. Wir nennen es ein Art Car – das war ein Trend in den 70ern oder 80ern, Autos als Kunstmedium zu nutzen.

Schön! Man sieht genau, wie besonders der Kopfstütze mit anderen Technologien nicht machbar wäre.

Was beeindruckend ist: Noch bevor wir dieses Bild auf LinkedIn posteten, sahen Leute Bilder des Autos von Alpine und fragten mich: „Cyrille, ist das eure Arbeit? Hat Erpro diese Teile gemacht?“

Leute sehen etwas Beeindruckendes in der digitalen Fertigung und denken sofort an Erpro. Nicht an unsere Wettbewerber.

Das ist ein echtes Zeugnis für die Marke, die Erpro aufgebaut hat. Jenseits der Art Cars und Alpine-Kooperationen hat Erpro umfangreich mit Chanel zusammengearbeitet, um Millionen Mascara-Bürsten herzustellen. Wie sehen Sie die Schnittstelle von additiver Fertigung und Modeindustrie?

Um diese lange Geschichte kurz zu machen: Ich erklärte, dass wir zwei Kundentypen haben – die nur Prototypen wollen, und die, die mit AM in Serie gehen wollen.

Wir hatten diese Denkweise 2014. Wir implementierten unsere Strategie und entschieden, intern die Kapazität und Denkweise zu entwickeln, Kunden die Möglichkeit zu geben, mit AM richtig zu produzieren. Der erste Kunde, der dieser Vision und Erpro vertraute, war Chanel.

Wir begannen 2014 mit der Zusammenarbeit, zwei Jahre Forschung und Innovation. 2016 lieferten wir Chanel einen Proof-of-Concept für neue Mascara-Bürsten mit einem zu 100 % biobasierten Rohstoff und einer Form, die man mit herkömmlicher Technologie nie hätte machen können. 2017 erhielten wir ihre Freigabe.

Das Produkt wurde 2018 lanciert, und zwischen 2018 und 2024 lieferten wir mehr als 20 Millionen Teile. Normalerweise sagt man, additive Fertigung sei nicht für Massenproduktion ausgelegt – das ist für uns zu einem Running Gag geworden: „Wirklich? Sie glauben wirklich, AM kann keine großen Serien? Was ist mit dem Chanel-Anwendungsfall? Wir liefern über 20.000.000 Teile für sie.“

Man kann Chanel direkt fragen, die werden es bestätigen – weltweit in Läden, auf Flughäfen, London, Paris. Wenn Sie nach Mascara-Bürsten suchen, um sie Ihrer Mutter oder Freundin zu schenken, schauen Sie in die Chanel-Ecke: Sie finden zwei Produkte: Le Volume Révolution und Le Volume Stretch. Beide haben 3D-gedruckte Bürsten, hergestellt hier in Paris bei Erpro.

Le Volume Révolution von Chanel, produziert von Erpro.

2024 reduzierte Chanel den Auftrag, weil sie in der Modeindustrie sind – Produkte haben bei Markteinführung viel Erfolg, dann flacht die Kurve ab.

2024 produzierten wir nur 1 Million Teile für Le Volume Révolution, was für uns nichts ist, weil wir anfangs 1 Million Teile pro Monat produzierten. Ein gewaltiger Unterschied.

Aber fragen Sie irgendjemanden weltweit, der für ein Unternehmen wie Erpro arbeitet, ob er eine Million Teile pro Jahr für ein einzelnes Produkt fertigt – niemand wird bejahen.

Sie sind also definitiv Marktführer in dieser Hinsicht. Sie erwähnten das Hochskalieren, um diese schwindelerregenden Höhen von einer Million Bürsten – ob pro Monat oder pro Jahr – zu erreichen. Welchen Rat geben Sie kleineren Unternehmen, die ihre Operationen skalieren und in die Massenproduktion mit 3D-Druck einsteigen wollen?

Ehrlich gesagt gibt es nur einen einzigen entscheidenden Rat: Finden Sie den Business Case, in dem additive Fertigung genug Wert bringt, um von etwas Konventionellem – zum Beispiel Spritzguss – auf additive Fertigung umzusteigen. Wenn Sie keinen Wert bringen, ist das Match vorbei.

Nehmen Sie den Alpine-Sitz mit 3D-Druck: Er bringt Komfort, keine Materialermüdung, natürliche Belüftung, weil er完全 hohl ist – Luft strömt leicht durch den Sitz. Man braucht keine Pumpe, um Luft zu pumpen und den Sitz zu kühlen, und im Sommer hat man keinen schwitzigen Rücken am Autositz.

Man kann viele Vorteile durch AM finden, aber man muss genug davon finden, denn am Ende ist es meist teurer als konventionelle Methoden. Aber wenn man genug Wert bringt, kaufen die Leute es.

Nehmen Sie Porsche (obwohl sie kein Erpro-Anwendungsfall sind).

Wenn Sie Zeit haben, schauen Sie sich dieses Video an – es ist unglaublich.

Sie erklären, dass sie einen großen Teil der Sitze mit additiver Fertigung bauen. Sicher, das kostet vielleicht das 10-, 20-fache des normalen Schaums, den man in Autositzen findet. Es ist eine Option für GT2 und GT3, für sportlichere Rennwagen.

Ich hörte, 80 % der Käufer wählten diese Option, die etwa 10.000 € kostet. Aber der Wert, den diese Option für Auto und Nutzer bringt, ist so signifikant, dass die Leute sie wollen.

Also, ganz ehrlich: Es ist sehr einfach. Finden Sie einfach genug Wert, und dann gehen Sie in die Produktion.

Genau – wenn man es baut, werden sie kommen. Ich sah gestern (01.04.2025) auf LinkedIn, dass Erpro einen poisson d’avril veröffentlichte–

Auf Englisch nennt man das April Fool’s Joke? Ich hatte gestern dieses Gespräch mit meiner Tochter, die in der Schule Englisch lernt.

Ja, ein Aprilscherz! In dem Post scherzten Sie, Erpro baue einen Eiffelturm in New York – offensichtlich nicht geplant, aber wie sieht der Fortschritt für Erpro in den nächsten fünf Jahren aus? Wohin geht das Unternehmen in naher Zukunft?

Ehrlich gesagt: Jedes Jahr haben wir mehr Kunden, die additive Fertigung als Produktionslösung anfragen. Immer mehr verschiebt sich unser Umsatz vom Rapid Prototyping zur Serie.

Das ist die Haupttransformation, die wir erleben. Heute ist die Technologie nicht mehr brandneu, aber immer noch neu, ständig im Wandel. Aber ich bin ziemlich sicher, dass sie in fünf Jahren konventionell sein wird.

Heute unterscheiden wir immer zwischen konventioneller Technologie und additiver Fertigung. Meine These: In fünf oder zehn Jahren werden solche Sätze verschwinden. Wir werden aufhören, diese Unterscheidung zu treffen. In naher Zukunft wird der Einsatz dieser Technologie für Produktion üblich sein.

Nicht die Haupttechnologie in der Produktion, aber eine weitere.

Heute ist additive Fertigung zu langsam. Aber sie erobert sich einen Platz als Produktionsmethode.

Wir sind bereit und willens, ein Unternehmen zu sein, das additive Fertigung für Produktion nutzt. Wir begannen damit vor zehn Jahren, und ich bin ziemlich sicher, dass AM in zehn Jahren eine konventionelle Produktionsmethode sein wird.

Über AMFG

2023 gaben Erpro Group und AMFG den Start ihrer strategischen Partnerschaft bekannt, die Erpro’s innovative additive Fertigungsoperationen und Expertise mit AMFG’s führender MES- und Workflow-Software vereint.

Mit über 500 erfolgreichen Implementierungen in 35 Ländern und branchenübergreifend spezialisieren wir uns darauf, Unternehmen zu ermöglichen, unsere Software für AM- und CNC-Produktion erfolgreich in ihre breiteren Fertigungsprozesse zu integrieren und ihre AM-Operationen zu skalieren.

Mehr erfahren: Demo buchen