Erpro Group:Von Chanel zu Alpine – CEO Cyrille Vue über die Skalierung des 3D-Drucks für die Massenproduktion

Erpro ist ein 3D-Druck-Kraftpaket.

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Aus Millionenauflagen bei Modegiganten Chanel , bis hin zur Zusammenarbeit bei High-End-Sportwagen, ihre Geschichte ist ein Beweis für die Kraft hochwertiger Lösungen und außergewöhnlichen Kundenservice.

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An der Spitze dieses Erfolgs stand Cyrille Vue, CEO von Erpro-Gruppe , bestehend aus 6 Einheiten an 3 Produktionsstandorten. Cyrille beschäftigt sich seit den Anfängen der Technologie in den späten 1990er Jahren mit Erpro und 3D-Druck und hat den Wandel vom Prototyping-Tool zur legitimen Produktionsmethode aus erster Hand geleitet.

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Seit 2023 arbeitet AMFG mit Erpro zusammen zur Optimierung von Arbeitsabläufen und Beschleunigen Sie die Angebotserstellung in den Bereichen additive Fertigung, CNC und Spritzguss.

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Wir haben uns mit Cyrille getroffen, um die französische AM-Landschaft zu erkunden und zu erfahren, wie Erpro zum Marktführer geworden ist, Unternehmen, die ihre Produktion steigern möchten, Ratschläge zu geben und vorherzusagen, was die Zukunft für die additive Fertigung bereithält.

Wann haben Sie sich mit dem 3D-Druck beschäftigt?

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Vor langer Zeit, ich bin mir nicht sicher, ob du geboren wurdest. 1997. Wir kauften eine EOS-Maschine, eine P350.

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Sie unterschieden sich nicht so sehr von den Maschinen, die wir heute haben, außer dass die Maschine zu diesem Zeitpunkt eine Plattform hatte, wie man sie bei einer FDM-Maschine hat, einer sehr einfachen Maschine, die man jetzt bei Amazon für 300 € findet. Sie haben lediglich eine Plattform und dann einen Kopf, der ein Filament Schicht für Schicht ablegt, um ein Teil herzustellen.

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Damals, auf dieser Maschine, war es dasselbe; Nur eine Plattform, und Sie sprühen eine Schicht Pulver auf die Plattform. Zuerst musste man die Wand bauen, um das Pulver zu halten, und dann begann man, die Teile mit dem Laser zu bauen. Die Plattform stürzte ab, man legte eine neue Schicht Pulver auf und um den Prozess fortzusetzen, musste man eine neue Wand errichten. Es war so langweilig, hat so lange gedauert und war überhaupt nicht zuverlässig. Um ehrlich zu sein, war es damals sehr kompliziert, Teile herzustellen.

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Nun wird die Plattform in feste Boxen umgezogen. Man muss die Wand nicht mehr herstellen, das geht viel schneller, viel einfacher und obendrein viel zuverlässiger. Es ist jetzt eine völlig andere Erfahrung.

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Wie groß ist der Unterschied zwischen den Druckzeiten damals und heute? Wie lange würde es Ende der 90er Jahre dauern, einen vollständigen Job auszuführen?

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Bei einem kompletten Auftrag mit einer Höhe von 600 mm ist es ehrlich gesagt meist nicht gelungen, einen kompletten Auftrag fertigzustellen. Sie hatten immer ein Problem, bevor Sie fertig werden konnten, Sie haben immer herausgefunden, dass etwas im System nicht stimmte, sodass der Auftrag nie vor dem geplanten Ende abgeschlossen wurde.

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Aber stellen Sie sich vor, es wäre uns gelungen, einen kompletten Auftrag mit 600 Mitarbeitern auszuführen. Das würde etwa sechzig, siebzig, vielleicht achtzig Stunden dauern. Es hängt davon ab, wie viele Teile Sie darin haben, aber heutzutage dauert es etwa 24 Stunden.

Wow.

Wir haben die benötigte Zeit um zwei, vielleicht drei verkürzt. Im Kern sind die Prinzipien, nach denen wir die Teile herstellen, die gleichen geblieben. Die derzeitigen Methoden ähneln zu 99 % denen, die am Anfang verwendet wurden (mit Ausnahme des Fehlens der Pulverwand), mit der Ausnahme, dass wir viel schneller sind. Der Hauptunterschied zwischen den Maschinen aus den späten 90ern und denen von heute ist die Geschwindigkeit.

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Interessant! Ich habe gesehen, dass Sie seit 2001 bei Erpro sind.

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Ja, ich habe Erpro 1997 mit meiner Familie gegründet, bin aber seit 2001 zu 100 % in die Unternehmensleitung eingebunden. Zuvor war ich freiberuflich insbesondere für die Automobilindustrie, aber auch für Erpro tätig. Im Jahr 2001 mussten wir uns vergrößern, also beschloss ich, meine gesamte Arbeitszeit bei Erpro zu verbringen.

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Wow – das ist eine ziemlich lange Zeit bei der gleichen Firma –

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Ja, das sieht man an meinen weißen Haaren!

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Was motiviert Sie an Erpro und motiviert Sie dazu, weiterhin die Möglichkeiten der aktiven Fertigung voranzutreiben?

Um ehrlich zu sein, war es eine lange Reise und kann als eine Geschichte über die Begegnung mit einigen Schlüsselpersonen zusammengefasst werden – in der Automobilindustrie, bei Luxusmarken, bei Kosmetikmarken, in der Luft- und Raumfahrtindustrie und so weiter.

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Einige unserer Kunden sagten, dass wir die Besten seien – aber ich glaube das nicht. Wir sind jedoch das engagierteste AM-Unternehmen, das Sie jemals in Frankreich finden konnten. Wir waren bei den Treffen mit unseren Kunden stets präsent und immer bereit, mit ihnen erfolgreich zu sein und ihnen zum richtigen Zeitpunkt und mit der richtigen Qualität zu liefern, die sie brauchten.

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Der Kundenservice ist der Hauptgrund dafür, dass wir uns von einer kleinen Garage mit nur einer Maschine zu drei verschiedenen Werken entwickelt haben – zwei in Paris und eines in Nordfrankreich – und mehr als 90 Mitarbeitern bei Erpro, die sich voll und ganz für unsere Kunden einsetzen.

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Erpro ist also aufgrund der Stärke seiner Kundenbeziehungen einzigartig, aber wie würden Sie den Stand der additiven Fertigung in Frankreich insgesamt beurteilen?

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Ich denke, es ist dem Vereinigten Königreich oder Deutschland sehr ähnlich. Es gibt viele Servicebüros und viele große Branchen wie die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die Automobilindustrie verfügen über eigene Einrichtungen, Fab Labs oder Fabriken mit vielen Maschinen für die additive Fertigung. Was die Dienstleistungen betrifft, befindet sich Frankreich also in einer ähnlichen Situation wie andere Länder.

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Allerdings haben wir im Vergleich zu beispielsweise Deutschland oder den USA nur wenige Technologieanbieter. Aber was die Leistungen angeht, sind wir auf dem neuesten Stand.

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Ich habe einen Artikel darüber gelesen Zusammenarbeit mit Alpine zur Produktion des A390_β –

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Ja, es ist ein Konzeptauto, der A390_β. Beta bedeutet, dass es sich um einen Prototyp handelt – ein Showcar, ein Einzelstück.

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Ja. Ich habe gesehen, dass Sie Ihr Team als digitale Handwerker beschrieben haben. Könnten Sie diese Vorstellung von ihrer Rolle näher erläutern?

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Ich denke, ich muss Ihnen ein wenig Geschichte erzählen. Heute denke ich, dass man zwei Gruppen von Kunden unterscheiden kann.

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Eine Gruppe sind jene Kunden, die lediglich einen Prototyp wünschen. Es ist ihnen egal, wie es entworfen und hergestellt wird – sie wollen nur einen Prototyp. Wir nennen es Rapid Manufacturing, Rapid Prototyping.

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Im eigenen Haus verfügen wir über viele verschiedene Technologien, um einen, zwei oder zehn Prototypen bereitzustellen. Und dann geht das Projekt weiter, und dann werden sie sich für Spritzguss, Stanzen oder was auch immer entscheiden, um die endgültigen Teile herzustellen.

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Die zweite Kundengruppe sind diejenigen, die additive Fertigung für die Produktion nutzen wollen. Wenn Sie ein solches Projekt gewinnen und erfolgreich sein wollen, müssen Sie für die additive Fertigung entwerfen. Wenn Sie nicht für AM entwerfen, werden Sie definitiv das Rennen verlieren. Wenn Sie das Spiel gewinnen wollen, müssen Sie für die Technologie entwerfen.

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Aus diesem Grund sehen Sie in diesem Artikel, dass wir eine Art digitaler Handwerker sind. Wir haben einen eigenen Designer, der für die additive Fertigung entwerfen und wirklich beeindruckende Teile wie die des A390_β mit der Gitterstruktur usw. herstellen kann. Wenn Sie nicht für die additive Fertigung entwerfen, können Sie sich beispielsweise keine Gitterstruktur vorstellen.

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Wir haben Mitarbeiter im Haus, die sich der Entwicklung für die additive Fertigung widmen. Haben Sie den Artikel über den anderen Alpine, den A110 Monochromatic, gesehen? Es ist noch erstaunlicher.

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Alpine A110 Monochromatisch. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mathieu Cesar

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Ein Teil des Sitzes ist vollständig 3D-gedruckt, und Sie können einen Teil auch auf der Verkleidung an der Tür sehen. Es ist eine sehr schöne Zusammenarbeit zwischen Alpine und Erpro. Wir haben das Design entworfen und viele Teile für dieses sehr beliebte Auto hergestellt. Wir nennen es ein Kunstauto – sie waren ein Trend in den 70er oder 80er Jahren, als die Leute beschlossen, Autos als Medium für Kunst zu nutzen.

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Schön! Ich kann mir genau vorstellen, dass insbesondere die Kopfstütze mit anderen Technologien einfach nicht realisierbar wäre.

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Was sehr beeindruckend ist, ist, dass einige Leute, noch bevor wir dieses Bild auf LinkedIn veröffentlichten, Bilder des Autos von Alpine sahen und mich fragten:„Cyrille, ist das deine Arbeit? Hat Erpro diese Teile hergestellt?“

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Die Leute sehen etwas Erstaunliches in der digitalen Fertigung und denken sofort an Erpro. Sie denken nicht an unsere Konkurrenten.

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Das ist ein echter Beweis dafür Marke, die Erpro aufgebaut hat . Jenseits der Kunstautos und Kooperationen mit Alpine, Erpro hat intensiv mit Chanel zusammengearbeitet, um Millionen von Mascara-Bürsten herzustellen . Auf welche Art und Weise sehen Sie, dass sich additive Fertigung und die Modebranche überschneiden?

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Um es kurz zu machen:Ich habe erklärt, dass wir zwei verschiedene Arten von Kunden haben:Leute, die nur Prototypen wollen, und Leute, die mit additiver Fertigung Serien anstreben.

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Diese Einstellung hatten wir im Jahr 2014. Wir setzten unsere Strategie um und beschlossen, intern mit der Entwicklung der Kapazitäten und der Einstellung zu beginnen, um Kunden die Möglichkeit zu bieten, mit additiver Fertigung ordnungsgemäß zu produzieren. Der erste Kunde, der dieser Vision vertraute, war Chanel, nämlich Erpro.

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Unsere Zusammenarbeit begann im Jahr 2014 für zwei Jahre Forschung und Innovation. Im Jahr 2016 haben wir Chanel einen Proof of Concept für neue Mascara-Bürsten vorgelegt, deren Rohstoff zu 100 % biobasiert ist und deren Form mit einer kommerziellen Technologie nie vorstellbar wäre. Und 2017 erhielten wir ihre Zustimmung.

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Das Produkt wurde 2018 auf den Markt gebracht und zwischen 2018 und 2024 haben wir mehr als 20 Millionen Teile ausgeliefert. Normalerweise sagen die Leute, dass die additive Fertigung nicht für die Massenproduktion geeignet sei, und das ist für uns zu einer Art Witz geworden, wenn wir fragen:„Wirklich? Sie denken wirklich, dass die additive Fertigung nicht in der Lage ist, große Serien zu produzieren? Was ist mit dem Anwendungsfall von Chanel? Weil wir mehr als 20.000.000 Teile für sie liefern.“

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Sie können Chanel direkt fragen und sie werden es bestätigen – überall auf der Welt, in Geschäften, auf Flughäfen, in London, Paris. Wenn Sie auf der Suche nach Mascara-Bürsten sind, die Sie Ihrer Mutter, Ihrer Freundin oder wem auch immer schenken möchten, empfehle ich Ihnen, einen Blick in die Chanel-Ecke zu werfen. Dort finden Sie zwei Produkte:Le Volume Révolution und Le Volume Stretch . Diese Produkte verfügen über einen 3D-gedruckten Pinsel und werden hier in Paris bei Erpro hergestellt.

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Le Volume Révolution von Chanel, produziert von Erpro.

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Im Jahr 2024 reduzierte Chanel die Bestellung, da es sich um ein Produkt der Modebranche handelt, sodass sie bei der Veröffentlichung großen Erfolg hatten, und dann verlangsamte sich die Kurve allmählich.

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Im Jahr 2024 haben wir nur 1 Million Teile für Le Volume Révolution produziert , was für uns nichts bedeutet, da wir anfangs 1 Million Teile pro Monat produziert haben . Es ist also ein großer Unterschied.

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Aber wenn Sie jemanden auf der Welt fragen, der für ein Unternehmen wie Erpro arbeitet, ob er eine Million Teile pro Jahr für ein einziges Produkt produziert, wird Ihnen niemand eine positive Antwort geben.

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In dieser Hinsicht sind Sie also definitiv Marktführer. Sie haben die Ausweitung der Betriebsabläufe erwähnt, um die schwindelerregende Produktion von einer Million Bürsten zu erreichen, sei es pro Monat oder pro Jahr. Welchen Rat würden Sie kleineren Unternehmen geben, die ihren Betrieb vergrößern und in die Massenproduktion mit 3D-Druck einsteigen möchten?

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Um ehrlich zu sein, gibt es nur einen wichtigen Ratschlag:Finden Sie den Geschäftsfall, bei dem die additive Fertigung genug Wert bringt, um von etwas Konventionellem – zum Beispiel Spritzguss – auf die additive Fertigung umzusteigen. Wenn Sie keinen Mehrwert bringen, ist das Spiel vorbei.

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Wenn Sie zum Beispiel das Alpine-Auto mit dem 3D-gedruckten Sitz nehmen, bringt es etwas Komfort, es gibt keine Materialermüdung, Sie haben eine natürliche Belüftung, weil es völlig hohl ist, sodass die Luft leicht durch die Sitze strömen kann. Sie benötigen keine Pumpe, um die Luft zu pumpen und den Sitz zu erfrischen, und in der Sommerhitze schwitzt Ihr Rücken nicht am Autositz.

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AM bietet also viele Vorteile, aber Sie müssen genug davon finden, denn letzten Endes ist es in der Regel teurer als mit herkömmlichen Methoden. Aber wenn Sie genug Wert bieten, werden die Leute es kaufen.

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Nehmen wir zum Beispiel Porsche (obwohl sie bei Erpro kein Anwendungsfall sind).

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Wenn Sie Zeit haben, schauen Sie sich dieses Video an, es ist einfach unglaublich.

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Sie erklären, dass sie einen großen Teil der Sitze mit additiver Fertigung hergestellt haben. Sicher, es kostet vielleicht das 10- bis 20-fache des Preises des normalen Schaumstoffs, den man auf einem Autositz findet. Diese Option können Sie beim GT2 und GT3 für ein sportlicheres Rennauto haben.

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Ich habe gehört, dass 80 % der Menschen diese Option gewählt haben und sie etwa 10.000 € kostet. Aber der Wert, den diese Option für das Auto und den Benutzer bringt, ist so groß, dass die Leute sie wollen.

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Ehrlich gesagt ist es ganz einfach. Finden Sie einfach genug Wert, und dann gehen Sie zur Produktion über.

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Genau – wenn du es baust, werden sie kommen. Ich habe gestern (01.04.2025) auf LinkedIn gesehen, dass Erpro hat ein veröffentlicht Poisson d’Avril -

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Nennen Sie es auf Englisch einen Aprilscherz? Dieses Gespräch habe ich gestern mit meiner Tochter geführt, als sie in der Schule Englisch lernt.

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Ja, ein Aprilscherz! In dem Beitrag haben Sie Witze über den Bau eines Eiffelturms durch Erpro in New York gemacht – das ist natürlich nicht geplant, aber ich habe mich gefragt, wie die Fortschritte für Erpro in den nächsten fünf Jahren aussehen werden. Wohin sehen Sie das Unternehmen in naher Zukunft?

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Ehrlich gesagt haben wir jedes Jahr mehr Kunden, die additive Fertigung als Lösung für die Produktion wünschen. Unser Umsatz verlagert sich immer mehr vom Rapid Prototyping zur Serie.

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Das ist der größte Wandel, den wir erleben. Heutzutage ist die Technologie nicht ganz neu, aber immer noch neu, ständig im Wandel und in Bewegung. Aber ich bin mir ziemlich sicher, dass es in fünf Jahren konventionell sein wird.

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Wir unterscheiden heute immer zwischen konventioneller Technologie und additiver Fertigung. Ich gehe davon aus, dass solche Sätze in fünf oder zehn Jahren verschwinden werden. Wir werden aufhören, diese Unterscheidung zu machen. In naher Zukunft wird der Einsatz dieser Art von Technologie in der Produktion üblich sein.

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Nicht die Haupttechnologie, die in der Produktion zum Einsatz kommt, sondern eine andere.

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Heutzutage ist die additive Fertigung zu langsam. Aber es schafft einen Raum dafür, eine Produktionsmethode zu sein.

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Wir sind bereit und willens, ein Unternehmen zu sein, das additive Fertigung für die Produktion nutzt. Wir haben damit vor zehn Jahren begonnen und ich bin mir ziemlich sicher, dass AM in zehn Jahren eine konventionelle Produktionsmethode sein wird.

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Über AMFG

Im Jahr 2023 gaben die Erpro Group und AMFG den Beginn ihrer strategischen Partnerschaft bekannt, die die innovativen additiven Fertigungsbetriebe und das Fachwissen von Erpro mit der führenden MES- und Workflow-Software von AMFG vereint.

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Mit über 500 erfolgreichen Implementierungen in 35 Ländern und in einer Reihe von Branchen sind wir darauf spezialisiert, Unternehmen dabei zu helfen, unsere Software für die AM- und CNC-Produktion erfolgreich in ihre umfassenderen Fertigungsprozesse zu integrieren und ihre AM-Abläufe zu skalieren.

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