Aconity3D MD Yves Hagedorn: Innovation durch flexiblen Metall-3D-Druck ermöglichen

Die Einführung von Metall-3D-Druck scheitert oft an der Kreuzung von Anwendungsentwicklung, Materialqualifizierung und Prozessoptimierung. Aconity3D, ein deutscher Führer in der additiven Fertigung, liefert modulare Labor-Systeme, die Kunden jeden Prozessparameter feinjustieren lassen und neue Anwendungen mit Vertrauen erkunden können.

Könnten Sie mir etwas über Aconity3D erzählen?

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Mitgründer von Aconity3D, links nach rechts: Hendrik Blom, Yves Hagedorn, Andreas Goerres [Bildnachweis Aconity3D]

Bei Aconity3D bieten wir ein komplettes Ökosystem für metallische additive Fertigung. Unsere Plattform verbindet maßgeschneiderte Maschinenkomponenten und modulare Kits, sodass wir Ausrüstung für jede spezialisierte Anwendung anpassen können. Wir beginnen mit Expertenberatung – ob ein Kunde nach 3D-Druck von Magnesium oder einer anderen Nischenlegierung fragt, wir identifizieren das Material, testen seine Eignung und liefern einen vollständig qualifizierten Prozess. Einmal validiert, fertigen wir das Teil für den Kunden oder liefern langfristig die dedizierte Ausrüstung, die genau ihren Bedürfnissen entspricht. Dieser End-to-End-Ansatz macht uns zu einem echten One-Stop-Shop, während Geräteverkäufe im Kern unseres Geschäfts bleiben.

Was war die Motivation hinter der Unternehmensgründung?

Die Reichweite der additiven Fertigung zu erweitern – sei es durch neue Materialien, gesteigerte Produktivität oder erhöhte Dimensionsgenauigkeit – erfordert vollen Zugriff auf Hardware und Prozessparameter. Wir sahen eine Lücke: Kein kommerzielles System bot diese Kontrollebene. Diese Erkenntnis löste die Gründung von Aconity3D aus, und wir erkannten schnell, dass wir ein echtes Kundenbedürfnis bedienen konnten: vollständigen Zugriff auf Hardware und Software.

Gibt es spezifische Branchen, die am meisten von der Technologie und den Dienstleistungen von Aconity3D profitieren würden?

Unsere Lösungen sind vielseitig across all sectors. In der Medizintechnik ermöglichen wir Titan- und bioabsorbierbare Magnesiumimplantate und fortschrittliche Sensorkomponenten. Luftfahrt-Kunden nutzen unsere Fähigkeit, Hochtemperaturlegierungen zu qualifizieren und Beschichtungsoptionen zu erweitern. Automobilhersteller schätzen unsere kosteneffizienten, hochflexiblen Systeme, die unnötiges Werkzeug eliminieren und sie wettbewerbsfähig mit traditionellen Methoden halten.

Beim Metall-3D-Druck: Welche Anwendungen sind am besten geeignet, und wie können Unternehmen beginnen, die richtigen Anwendungstypen zu identifizieren?

Additive Fertigung glänzt bei kleinen, komplexen Teilen oder bei Integration neuer Materialien – wie Kupfer-Chrom-Mischungen – in einen einzelnen Build. Während die meisten Anwendungen noch höhere Stückkosten als Fräsen haben, gibt es Ausnahmen: Zahnrestaurationen und Brillengestelle sind jetzt ökonomischer mit Pulver-Laser-Technologie. Der Schlüssel liegt in rigoroser Teilscreening und einem klaren Business Case, der Lebenszykluskosten berücksichtigt. Wenn Unternehmen funktionale Integration demonstrieren können – wie eingebaute Kühlkanäle – erschließen sie den wahren Wert additiver Prozesse.

Was sind die Hauptforderungen des Metall-3D-Drucks, und wie haben Sie sie adressiert?

Design und Datenvorbereitung bleiben die bedeutendsten Engpässe. Der Branche fehlen noch standardisierte CAD-Formate und Richtlinien, was Ingenieure zwingt, Wochen damit zu verbringen, ein Teil vorzubereiten, das in Tagen druckt. Aconity3D mildert dies durch Open-Architecture-Hardware, die mit jedem Software-Stack funktioniert, kombiniert mit einem internen Expertenteam, das Designs schnell validieren und Parameter optimieren kann. Diese Synergie verkürzt Vorlaufzeiten und stellt sicher, dass das finale Teil strenge Qualitätsstandards erfüllt.

Könnten Sie einige Kundenerfolgsgeschichten teilen?

Unsere Kunden umfassen Medizinfirmen, die FDA-zugelassene Titanimplantate produzieren, Automobilhersteller, die ein hochproduktives Vier-Laser-System für 400-mm-Platten einsetzen, und Forscher, die Magnesiumkomponenten für Biomedizin fertigen. Wir unterstützen auch Hochtemperatur-Vorheizen, um die Materialpalette auf Werkzeugstähle, Titan-Aluminide und Nickel-basierte Superlegierungen zu erweitern – was neue industrielle Möglichkeiten eröffnet.

Wie sehen Sie die AM-Industrie in den nächsten Jahren evolvieren?

Die additive Fertigungslandschaft hat sich von Hype zu greifbarem Wert entwickelt. Während Desktop-Drucker erschwinglich sind, verlangen industrielle Systeme immer noch tiefe Expertise. Die nächste Welle wird sich auf Workforce-Entwicklung, standardisierte Workflows und zuverlässige Turnkey-Lösungen konzentrieren, die die Einstiegshürde senken. Unternehmen, die in Training und Prozesseinbindung investieren, werden den Shift zur Mainstream-Adoption anführen.

Gibt es Entwicklungen in der AM-Industrie, die Sie begeistern?

Wir sind besonders begeistert von In-Prozess-Monitoring und Closed-Loop-Control. Durch Integration optischer Sensoren und Hochgeschwindigkeitskameras erfassen wir Echtzeit-Schmelzbad-Daten und übersetzen sie in handlungsrelevantes Feedback – Regulierung von Laserleistung oder Scan-Geschwindigkeit, um Defekte sofort zu korrigieren. Dieses Intelligenzniveau bringt uns näher an vollständig autonome, fehlerfreie Builds.

Könnten Sie etwas mehr über In-Prozess-Monitoring und -Control sprechen und was Aconity3D in diesem Bereich tut?

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In-Prozess-Monitoring [Bildnachweis: Aconity3D]

Unsere Wurzeln am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik gaben uns frühen Zugang zu fortschrittlicher optischer Diagnostik. Wir koppeln diese Sensoren nun mit Machine-Learning-Modellen, die Terabytes an Daten durchsuchen, um die wirklich kritischen Parameter zu isolieren. Dieser Ansatz eliminiert Rauschen, beschleunigt Dateninterpretation und liefert ein Closed-Loop-System, das den Prozess in Echtzeit anpassen kann – für konsistente Teilqualität.

Aconity3D hat kürzlich eine Partnerschaft mit Aerosint angekündigt. Was bedeutet diese Partnerschaft für Ihr Unternehmen?

Multi-Material-Metallteile waren lange eine begehrte Fähigkeit. Aerosints Pulverabscheidungsgerät kann zwei distincte Materialien in X- und Y-Richtung auf einem einzelnen Pulverbett ablegen. Durch Integration ihres Systems mit unserer Prozesskontrollplattform können wir nun Parameter für jedes Material in situ anpassen und echte Multi-Material-Builds freischalten, die zuvor unmöglich waren.

Welche neuen Anwendungen könnten durch Multi-Material-Metall-3D-Druck eröffnet werden?

Der Schmucksektor profitiert von Gradient-Materialien, die nahtlos von Kupfer zu Chrom übergehen. Werkzeugindustrie kann Kupferkühlkanäle mit Stahlaußenflächen kombinieren, während die Medizintechnik Stress Shielding reduzieren kann, indem Implantatsteifigkeit maßgeschneidert wird. Diese Anwendungen hängen von robuster Multi-Material-Technologie ab, die die Leistung konventioneller Fertigung matcht.

Was hält die Zukunft für Aconity3D bereit?

Wir werden unseren Materialkatalog weiter erweitern, einschließlich Multi-Material-Optionen, um neue industrielle Lösungen zu liefern. Unser Fokus verschiebt sich hin zu spezialisierter Serienfertigung, um sicherzustellen, dass sogar Nischenanwendungen qualifiziert und effizient skaliert werden können. Letztlich streben wir an, der Enabler von Innovation für jeden Kunden zu bleiben, der auf metallische additive Fertigung setzt.

Mehr über Aconity3D unter: aconity3d.com