Bewältigung der Herausforderungen bei der Entwicklung eines autonomen Materialhandhabungssystems zwischen Untermontage- und Endmontagebereichen.

Bewältigung der Herausforderungen bei der Entwicklung eines autonomen Materialhandhabungssystems zwischen Untermontage- und Endmontagebereichen.

Zusammenfassung :

Ein globaler Hersteller von Schwermaschinen wollte den Materialtransport zwischen zwei Bereichen innerhalb seiner Produktionsstätte in Central PA automatisieren. Das Werk ist seit dem Bau der Anlage vor Jahrzehnten erheblich gewachsen. Es wurde in die Seite eines Hügels gebaut, sodass die neuen Gebäude mit zunehmender Quadratmeterzahl auf einer Höhe errichtet wurden, die sich von den älteren Teilen des Gebäudes unterschied. Die Gebäude sind über Rampen miteinander verbunden, aber die Neigung dieser Rampen von 10 % machte es für Flurförderzeuge unmöglich, sie als Mittel zum Transport von Materialien innerhalb der Anlage zu verwenden.

Der aktuelle Prozess für den Materialtransport zwischen Unterbaugruppen- und Endmontagebereichen war sehr manuell und ineffizient. Die Rampe, die die beiden Bereiche trennt, ist 10 m lang und hat eine Neigung von 10 Grad. Aus diesem Grund war die Rampe in der Vergangenheit nur auf Fußgängerverkehr beschränkt. Aufgrund der Größe und des Gewichts der Baugruppen wurde das gesamte Material immer per Gabelstapler transportiert. Die einzige Möglichkeit für einen Gabelstapler, zwischen der Unterbaugruppe und der Endmontage zu fahren, bestand jedoch darin, ein Gebäude durch ein großes Sektionaltor zu verlassen, über den Bürgersteig zu fahren und das andere Gebäude durch ein weiteres großes Sektionaltor wieder zu betreten. Dieser Reiseweg wurde zur einzigen Möglichkeit, von einem Gebiet zum anderen zu gelangen. Das bedeutete, dass Gabelstapler nach draußen fuhren und Materialien transportierten, unabhängig von Temperatur und Wetterbedingungen.

Der Kunde verstand, dass dies ein ineffizienter Prozess war, und war an einer Möglichkeit interessiert, den Materialtransport nicht nur innerhalb der Gebäude zu halten, sondern dies auch automatisiert zu tun.

Anforderungen:

Die Anforderungen des Kunden bestanden darin, eine Vielzahl von Produkten unterschiedlicher Größe, Gewicht und Abmessungen von mehreren Abholorten in der Untermontage zu transportieren und an mehreren Orten in der Endmontage abzugeben. Diese Artikel würden in Behältern transportiert, die ungefähr die Größe einer Standardpalette haben. Leere Behälter mussten von der Endmontage in den entsprechenden Bereich der Untermontage zurückgebracht werden. Die Lösung müsste das Reisen ins Freie eliminieren. Die maximale Nutzlast, die zwischen den Bereichen transportiert werden sollte, sollte 2000 lbs nicht überschreiten. Das System musste nahtlos in das Produktionsplanungssystem integriert werden, das bestimmen würde, wann und wo Materialien benötigt werden, um von einem Bereich zum anderen transportiert zu werden. Die Lösung musste flexibel und anpassungsfähig an laufende Änderungen des Produktionsflächenlayouts sein.

Lösung:

Das Industrial Automation-Team der RG Group entwickelte und implementierte ein Konzept, das die Erwartungen des Kunden übertraf. Das Konzept umfasste Folgendes: 

Ein autonomer mobiler Roboter mit einer Nutzlast von 1000 kg (2200 lbs) von Mobile Industrial Robots wurde für den Untermontagebereich bestimmt. Der AMR wurde mit einem Rollenförderer-Obermodul von Nord Modules ausgestattet, das es ermöglichte, Behälter von den Förderern des Bereitstellungsbereichs auf den AMR zu übertragen.

Behälter und Paletten überqueren die 35 Fuß lange, 10 % geneigte Rampe, indem ein vollständig redundanter, motorgetriebener Riemenhebemechanismus implementiert wird. Der Hubmechanismus bewegte eine angetriebene Rollenbahn zwischen den beiden Erhebungen. Materialtransfers vom AMR zur angetriebenen Rollenbahnplattform des Hebemechanismus, die die Rampe überquert und Material von einer Erhebung zur anderen transportiert.

Ein Duplikat eines autonomen mobilen Roboters mit einer Nutzlast von 1000 kg (2200 lbs) von Mobile Industrial Robots wurde für den Endmontagebereich bestimmt. Der AMR war mit einem Rollenförderer-Obermodul von Nord Modules ausgestattet, mit dem Behälter vom Hebemechanismus zum AMR transportiert werden konnten, der das Material dann an seinen endgültigen Bestimmungsort lieferte.

Flotten- und Prozessmanagement – ​​Eine serverbasierte MQTT-Softwareanwendung, die von der RG Group entwickelt wurde, würde als Verbindung zwischen den mobilen Robotern und dem Produktionsplanungssystem des Kunden fungieren und den Verkehr und Materialfluss verwalten. Diese Softwareanwendung würde es dem Material ermöglichen, sich ohne menschliche Interaktion nahtlos von der Abholung bis zur Abgabe zu bewegen. Es würde die Roboterflotte verwalten sowie die Logik verwalten, die zur Steuerung des Hebemechanismus auf der Rampe erforderlich ist.

Engineering, Bereitstellung und Support – Zusätzlich zur Bereitstellung der oben beschriebenen Elemente stellte die RG Group Vor-Ort-Services bereit, um eine erfolgreiche Installation und Systembereitstellung sicherzustellen. Wir haben die AMRs und alle Points of Interest wie Abhol- und Abgabeorte kartiert und konfiguriert. Wir haben die Installation des Aufzugsmechanismus überwacht. Wir haben das Engineering und die Inbetriebnahme des Systems vor Ort durchgeführt und dem Kunden grundlegende Benutzer- und technische Schulungen angeboten.

Warum RG Group:

Der Kunde hatte Vorschläge von anderen Lösungsanbietern erhalten, RG Group war der einzige Integrator, der seine vorhandene Rampe nutzen konnte, ohne größere Änderungen am Layout der Grundfläche seiner Anlage zu verursachen. Es war unsere Fähigkeit, COTS-Technologie wie die MiR AMR- und Rollenförderer-Obermodule zusammen mit einem vollständig kundenspezifischen Hebemechanismus und einer Softwareanwendung für das Flottenmanagement zu nutzen, die eine punktgenaue Lösung für diesen Kunden lieferte.

Lassen Sie uns Ihnen helfen, die richtige Lösung für Ihre Arbeitsumgebung zu finden. Wenden Sie sich für weitere Informationen an die RG-Gruppe.