Autonomes Materialhandling zwischen Vor- und Endmontage: Schlüsselherausforderungen meistern

Herausforderungen beim Aufbau eines autonomen Materialtransportsystems zwischen Vor- und Endmontage überwinden

Zusammenfassung

Ein globaler Schwerlastmaschinenhersteller wollte den Materialtransport zwischen zwei Bereichen seines Werks in Zentral-Pennsylvania automatisieren. Das Werk ist seit der Gründung vor Jahrzehnten stark gewachsen. In einen Hang gebaut: bei Erweiterungen wurden neue Gebäude auf anderer Ebene errichtet. Rampen verbinden die Gebäude, aber die 10 % Steigung machte sie für Flurförderzeuge unpassierbar.

Aktueller Prozess: rein manuell, ineffizient. Rampe (35 ft, 10° Neigung) historisch nur für Fußgänger. Subassemblies groß/schwer → nur Gabelstapler. Einziger Weg: aus Halle 1 durch großes Tor, über Pflaster, in Halle 2 durch Tor. Gabelstapler fahren außen – bei jedem Wetter.

Kunde erkannte Ineffizienz, wollte: Transport innerhalb der Gebäude halten UND automatisieren.

Anforderungen:

• Vielfältige Produkte (Größe, Gewicht, Dimension) von mehreren Abholstellen (VorMontage) zu mehreren Ablagestellen (Endmontage). Transport in Totes (~Euro-Palettengröße).
• Leere Totes Rückführung von End- zur VorMontage.
• Außenweg eliminieren.
• Max. Nutzlast ≤ 2.000 lbs (907 kg).
• Nahtlose Integration in Produktionsplanungssystem (Wann/Wo Materialbedarf).
• Flexibel, anpassbar an laufende Layoutänderungen.

Lösung:

RG Group Industrial Automation entwickelte/implementierte Konzept, das Erwartungen übertraf:

• AMR 1.000 kg (2.200 lbs) Payload (Mobile Industrial Robots) für VorMontage. Ausgestattet mit Roller-Conveyor-Top-Modul (Nord Modules) → Totes von Staging-Förderern auf AMR.
• Totes/Paletten bewältigen 35 ft, 10 % Rampe via vollredundanter, motorgetriebener Hubmechanismus mit angetriebenem Rollenförderer. Hub bewegt Förderer zwischen den Ebenen. Material: AMR → Hub-Fördererplattform → andere Ebene.
• Zweiter identischer AMR (1.000 kg) für EndMontage. Ebenfalls mit Nord-Modul → Totes vom Hub zum AMR → Endziel.
• Flotten- & Prozessmanagement: MQTT-Server-basierte Software (RG Group) als Schnittstelle zwischen Mobilrobotern & Produktionsplanung. Steuert Materialfluss (Abholung → Ablage) ohne menschliches Eingreifen. Managt Roboterflotte & Logik für Hubmechanismus.
• Engineering, Deployment, Support: RG Group stellte Onsite-Services: AMR-Mapping/Konfiguration (Abhol-/Ablagepunkte), Hub-Installation überwacht, Onsite-Engineering/Inbetriebnahme, Basic-User- & Technical-Training.

Warum RG Group:

Kunde hatte andere Angebote – RG Group einziger Integrator, der bestehende Rampe nutzte, ohne großen Footprint-Eingriff. COTS-Technologie (MiR AMRs, Nord Roller-Module) + kundenspezifischer Hubmechanismus & Flottenmanagement-Software = passgenaue Lösung.

Lassen Sie uns Ihre passende Lösung finden. Kontaktieren Sie RG Group.