Produktionsengpässe beseitigen: 5 bewährte Tools für Fertigungseffizienz

„Ich bin zu beschäftigt, Produkte aus der Tür zu bekommen, um mich auf das große Ganze zu konzentrieren.“

„Ich trage so viele Hüte; ich habe keine Zeit, an neuen Initiativen zu arbeiten.“

„Ich kann diese Woche nicht. Ich bin auf dem Shopfloor und lösche Brände.“

Klingt das wie Ihr Unternehmen?

Regionale Fertigungsführer aus verschiedenen Sektoren haben ausgedrückt, dass sie jetzt mehr denn je damit beschäftigt sind, Kunden zufriedenzustellen. Sie sind so beschäftigt, dass sie Engpässe an verschiedenen Stellen in ihren Geschäftsabläufen bemerkt haben. Jetzt ist die Zeit, diese Engpässe zu beheben! Unten sind fünf sichere Tools, die DVIRCs Continuous-Improvement-Experten Geschäftsführern helfen zu implementieren, um Durchlaufzeiten zu verkürzen und mehr Arbeit effizient durch die gleichen Ressourcen fließen zu lassen:

• Zyklus- und Rüstzeiten reduzieren (Rüstzeitreduzierung): Unternehmensführer verbringen oft enorme Zeit mit Probeläufen, Anpassungen und Materialbewegungen. Die Implementierung eines einfachen, aber entscheidenden Verbesserungsprozesses namens Single Minute Exchange of Dies (SMED) kann die Rüst-/Umrüstzeiten dramatisch verbessern, indem jeder Element des Umrüstens analysiert wird, um zu sehen, ob es eliminiert, verschoben, vereinfacht oder gestrafft werden kann. Das Wesen des SMED-Systems besteht darin, so viele Umrüstschritte wie möglich in „externe“ (während die Ausrüstung läuft) umzuwandeln und die verbleibenden Schritte zu vereinfachen und zu straffen. Der Name Single-Minute Exchange of Dies kommt vom Ziel, Umrüstzeiten auf „einstellige“ Minuten (also weniger als 10 Minuten) zu reduzieren. Denken Sie an ein Rennwagen-Boxenstopp-Team!
• Wertstromdesign (Value Stream Mapping): Wertstromdesign (VSM) ist ein unglaubliches Werkzeug, das Sie verwenden können, um Möglichkeiten zur Reduzierung von Durchlaufzeit, Kosten und schlechter Qualität zu identifizieren. VSM umfasst die Darstellung des Produktionspfads eines Produkts vom Anfang bis zum Ende, das Zeichnen einer visuellen Darstellung jedes Prozesses in den Material- und Informationsflüssen und dann das Zeichnen einer Karte – eines zukünftigen Zustands –, die veranschaulicht, wie der Wert fließen sollte. Durch diese Schritte können Sie dann eine priorisierte Liste von Verbesserungspunkten entwickeln, die Sie und Ihr Team angehen können. Ein Wertstrom ist viel mehr als ein einzelner Prozess oder eine Fertigungsanlage; er umfasst alle Prozesse von Rohstoffen bis zum Kunden.
• Zellen-/Flussfertigung (Cellular/Flow Manufacturing): Die Etablierung eines ordnungsgemäßen Flusses in Ihrem Fertigungsprozess ist entscheidend, um Kundennachfrage zu erfüllen und auf die effizienteste Weise zu produzieren. Zellenfertigung kann Ihr Unternehmen in die Lage versetzen, Abläufe auf eine „Taktzeit“ (die Rate, mit der ein Fertigprodukt fertiggestellt werden muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen) auszugleichen, die Engpässe im Prozess beseitigt und die Kundennachfrage erfüllt, indem manuelle und maschinelle Abläufe in der effizientesten Kombination verknüpft werden, um wertschöpfenden Inhalt zu maximieren und Verschwendung zu minimieren.

Kanban-Pull-Systeme: Ein Kanban-Pull-System, im Gegensatz zu einem Push-System, versucht, den Arbeitsfluss zu kontrollieren und zu verbessern, indem Ressourcen nur dann zugewiesen werden, wenn Nachfrage besteht und Kapazität verfügbar ist, nicht basierend auf prognostizierter Nachfrage. Der primäre Nutzen der Pull-Planung besteht darin, Überbestand und Verschwendung sowie den dafür erforderlichen Overhead zu vermeiden.

„Kanban“ – das japanische Wort für „visuelles Signal“ – wird verwendet, um Schritte in einem Fertigungsprozess zu signalisieren. Kanban ist ein visuelles System zur Verwaltung der Arbeit, während sie durch einen Prozess fließt. Es visualisiert sowohl den Prozess (den Workflow) als auch die tatsächliche Arbeit, die durch diesen Prozess fließt. Das Ziel von Kanban ist es, potenzielle Engpässe in Ihrem Prozess zu identifizieren und sie zu beheben, damit Arbeit kosteneffektiv mit optimaler Geschwindigkeit oder Durchsatz fließen kann. Es standardisiert auch Hinweise und verfeinert Prozesse, was hilft, Verschwendung zu reduzieren und Wert zu maximieren.

5S-Programm: 5S ist ein System, das aus fünf Schritten besteht, um nachhaltige, visuelle Prozesskontrolle zu schaffen. Wenn implementiert, wird 5S Standardisierung schaffen und Ihre Arbeitsplatzorganisation verbessern. Die fünf Schritte umfassen:

1. Sortieren (Seiri): Im Zweifel wegwerfen
2. Systematisieren (Seiton): Ein Platz für alles, und alles an seinem Platz
3. Säubern (Seiso): Prüfen durch Reinigen
4. Standardisieren (Seiketsu): Jeder folgt denselben Prozessen und Verfahren
5. Selbstdisziplin (Shitsuke): 5S zu einem Teil des täglichen Arbeitsablaufs Ihres Unternehmens machen

Jetzt ist die Zeit, Ihre Engpässe zu beheben, um Ihre Ressourcen effektiv zu nutzen. DVIRC kann helfen!

Durch seine Beratungsdienstleistungen und Kurse hat DVIRC mit Unternehmen unterschiedlicher Größe und Funktion an Lean- und Continuous-Improvement-Strategien gearbeitet. Um mehr über diese und andere Dienstleistungen zu erfahren, die DVIRC anbietet, kontaktieren Sie uns heute.