Reduzieren Sie Engpässe mit 5 einfachen Tools

"Ich bin zu beschäftigt damit, Produkte aus der Tür zu bekommen, um mich auf das große Ganze zu konzentrieren."

„Ich trage so viele Hüte; Ich habe keine Zeit, an neuen Initiativen zu arbeiten.“

"Ich kann diese Woche nicht. Ich liege auf dem Boden und lösche Feuer.“

Klingt das nach Ihrem Unternehmen?

Regionale führende Hersteller aus verschiedenen Sektoren haben zum Ausdruck gebracht, dass sie heute mehr denn je damit beschäftigt sind, Kunden zufrieden zu stellen. Sie sind sogar so beschäftigt, dass sie an verschiedenen Stellen ihres Geschäftsbetriebs Engpässe feststellen. Jetzt ist es an der Zeit, diese Engpässe zu beheben! Im Folgenden sind fünf ausfallsichere Tools aufgeführt, die die Experten für kontinuierliche Verbesserung von DVIRC bei der Implementierung unterstützen, um die Durchlaufzeit zu verkürzen und mehr Arbeit mit denselben Ressourcen effizient zu erledigen:

• Reduzierung der Zyklus- und Umrüstzeit (Reduzierung der Einrichtung):Führungskräfte verbringen oft viel Zeit damit, Probeläufe durchzuführen, Anpassungen vorzunehmen und Materialien zu bewegen. Die Implementierung eines einfachen, aber entscheidenden Verbesserungsprozesses namens Single Minute Exchange of Dies (SMED) kann die Umrüst-/Rüstzeiten erheblich verbessern, indem jedes Element der Umstellung analysiert wird, um festzustellen, ob es eliminiert, verschoben, vereinfacht oder rationalisiert werden kann. Das Wesen des SMED-Systems besteht darin, so viele Umrüstschritte wie möglich auf „extern“ (durchgeführt bei laufendem Gerät) umzustellen und die restlichen Schritte zu vereinfachen und zu rationalisieren. Der Name Single-Minute Exchange of Dies leitet sich aus dem Ziel ab, die Umrüstzeiten auf die „einstellige“ Zahl (also unter 10 Minuten) zu reduzieren. Denken Sie an eine Rennwagengrube!
• Wertstromzuordnung:Wertstromzuordnung (VSM) ist ein unglaubliches Tool, mit dem Sie Möglichkeiten zur Reduzierung von Durchlaufzeiten, Kosten und schlechter Qualität identifizieren können. VSM umfasst das Abbilden des Produktionspfads eines Produkts von Anfang bis Ende, das Zeichnen einer visuellen Darstellung jedes Prozesses in den Material- und Informationsflüssen und das anschließende Zeichnen einer Karte – eines zukünftigen Zustands –, die veranschaulicht, wie der Wert fließen soll. Wenn Sie diese Schritte befolgen, können Sie eine priorisierte Liste von Verbesserungspunkten erstellen, die Sie und Ihr Team angehen können. Ein Wertstrom ist viel mehr als ein einzelner Prozess oder eine Produktionsanlage; es umfasst alle Prozesse vom Rohstoff bis zum Kunden.
• Fertigung im Mobilfunk/Fluss:Die Einrichtung eines ordnungsgemäßen Flusses in Ihrem Herstellungsprozess ist entscheidend, um die Kundennachfrage zu erfüllen und auf die effizienteste Weise zu produzieren. Die zellulare Fertigung kann es Ihrem Unternehmen ermöglichen, die Abläufe auf eine „Taktzeit“ (die Geschwindigkeit, mit der ein fertiges Produkt fertiggestellt werden muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen) auszugleichen, die Engpässe im Prozess beseitigt und die Kundennachfrage durch die Verknüpfung von manuellen und maschinellen Vorgängen erfüllt in der effizientesten Kombination, um wertschöpfende Inhalte zu maximieren und Verschwendung zu minimieren.

Kanban-Pull-Systeme:Ein Kanban-Pull-System versucht im Gegensatz zu einem Push-System, den Arbeitsfluss zu kontrollieren und zu verbessern, indem Ressourcen nur dann zugewiesen werden, wenn Bedarf besteht und Kapazität verfügbar ist, und nicht basierend auf prognostiziertem Bedarf. Der Hauptvorteil der Pull-Planung besteht darin, überschüssiges Inventar und Verschwendung zu vermeiden, zusammen mit den Gemeinkosten, die für die Verwaltung dieses überschüssigen Inventars erforderlich sind. “

Kanban“ das japanische Wort für „visuelles Zeichen“ wird verwendet, um Schritte in einem Herstellungsprozess zu signalisieren. Kanban ist ein visuelles System zur Verwaltung der Arbeit, während sie sich durch einen Prozess bewegt. Es visualisiert sowohl den Prozess (den Workflow) als auch die tatsächliche Arbeit, die diesen Prozess durchläuft. Das Ziel von Kanban ist es, potenzielle Engpässe in Ihrem Prozess zu identifizieren und zu beheben, damit die Arbeit kosteneffizient mit optimaler Geschwindigkeit oder Durchsatz ablaufen kann. Es standardisiert auch Hinweise und verfeinert Prozesse, was dazu beiträgt, Verschwendung zu reduzieren und den Wert zu maximieren.

5S-Programm:5S ist ein System aus fünf Schritten zur nachhaltigen, visuellen Prozesskontrolle. Bei der Implementierung schafft 5S eine Standardisierung und verbessert Ihre Arbeitsplatzorganisation. Die fünf Schritte umfassen:

1. Sortieren:Im Zweifel wegwerfen
2. Ordnung:Ein Platz für alles und alles an seinem Platz
3. Glanz:Durch Reinigung prüfen
4. Standardisieren:Jeder folgt den gleichen Prozessen und Verfahren
5. Sustain:Machen Sie 5S zu einem Teil Ihres Unternehmensalltags

Jetzt ist es an der Zeit, Ihre Engpässe zu beheben, um Ihre Ressourcen effektiv zu nutzen. DVIRC kann helfen!

Durch seine Beratungsdienste und Kurse hat DVIRC mit Unternehmen unterschiedlicher Größe und Funktion an Lean- und Continuous Improvement-Strategien zusammengearbeitet. Um mehr über diese und andere Dienste von DVIRC zu erfahren, kontaktieren Sie uns noch heute.