Wie Hersteller wirtschaftlicher Unsicherheit mit strategischer Kostenkontrolle begegnen können

Die Fertigungsgemeinschaft in den meisten Sektoren ist sehr stark mit Kundengeschäft ausgelastet, was in jüngster Erinnerung am stärksten war. Dennoch taucht Unsicherheit darüber auf, was das nächste Jahr geschäftlich bringen wird, mit einer erwarteten wirtschaftlichen Verlangsamung, Zoll-/Handelskriegsauswirkungen, Fachkräftemangel und Lohnerhöhungen, um nur einige zu nennen. Hersteller haben wenig Kontrolle über diese Themen, aber ein Bereich, den Hersteller kontrollieren können, sind Kosten innerhalb der vier Wände eines Herstellers, sowohl im Produktionsbereich als auch im Büro.

Wie können Hersteller Kosten managen, um die Auswirkungen derjenigen Probleme zu dämpfen, auf die man wenig Einfluss hat? Nachfolgend sind fünf grundlegende „Blocking and Tackling“-Tools aufgeführt, die jedes Unternehmen beherrschen sollte, um Kosten zu reduzieren.

1. Zyklus- und Rüstzeiten reduzieren (Rüstzeitreduzierung): Denken Sie an ein Rennwagen-Boxenstopp-Team, das die Zeit minimieren will, die das Auto in der Box verbringt – das wollen wir beim Wechsel von einem Teil/Produkt zu einem anderen erreichen. Auch SMED (Single Minute Exchange of Dies) genannt, kann die Rüstzeit dramatisch reduzieren und mehr Kapazität zur Teileproduktion schaffen. Jeder Schritt im Rüstprozess wird bestimmt als ein Schritt, der erledigt werden kann, während der vorherige Auftrag noch läuft, oder der nur erledigt werden kann, wenn der vorherige Auftrag abgeschlossen wurde. Allein diese Analyse kann die Rüstzeit dramatisch reduzieren. Das Wesen des SMED-Systems besteht darin, so viele Rüstschritte wie möglich in „externe“ (während die Ausrüstung läuft) umzuwandeln und die verbleibenden Schritte zu vereinfachen und zu straffen. Der Name Single-Minute Exchange of Dies kommt vom Ziel, Rüstzeiten auf „einstellige“ Minuten (also weniger als 10 Minuten) zu reduzieren.
2. Wertstromdesign (Value Stream Mapping): Wertstromdesign (VSM) ist ein unglaubliches Werkzeug, das Sie verwenden können, um Möglichkeiten zur Reduzierung von Durchlaufzeit, Kosten und schlechter Qualität zu identifizieren. VSM umfasst die Darstellung des Produktionspfads eines Produkts vom Anfang bis zum Ende, das Zeichnen einer visuellen Darstellung jedes Prozesses in den Material- und Informationsflüssen und dann das Zeichnen einer Karte – eines zukünftigen Zustands –, die veranschaulicht, wie der Wert fließen sollte. Durch diese Schritte können Sie dann eine priorisierte Liste von Verbesserungspunkten entwickeln, die Sie und Ihr Team angehen können. Eine Wertstromkarte kann für einen gesamten Prozess – Kundenauftrag bis Lieferung – oder für ein Segment eines gesamten Prozesses verwendet werden – eines der mächtigsten Werkzeuge, die Herstellern und Dienstleistungsunternehmen gleichermaßen zur Verfügung stehen. Dies ist ein Werkzeug, das jedes Unternehmen mehreren Mitgliedern ihres Teams beherrschen sollte.
3. Zellen-/Flussfertigung (Cellular/Flow Manufacturing): Die Etablierung eines ordnungsgemäßen Flusses in Ihrem Fertigungsprozess ist entscheidend, um Kundennachfrage zu erfüllen und auf die effizienteste Weise zu produzieren. Zellenfertigung kann Ihr Unternehmen in die Lage versetzen, Abläufe auszugleichen, die Kosten durch Beseitigung von Engpässen im Prozess reduzieren und die Kundennachfrage erfüllen, indem manuelle und maschinelle Abläufe in der effizientesten Kombination verknüpft werden, um wertschöpfenden Inhalt zu maximieren und Verschwendung zu minimieren.
4. Kanban-Pull-Systeme: Ein Kanban-Pull-System, im Gegensatz zu einem Push-System, versucht, den Arbeitsfluss zu kontrollieren und zu verbessern, indem Ressourcen nur dann zugewiesen werden, wenn Nachfrage besteht und Kapazität verfügbar ist, nicht basierend auf prognostizierter Nachfrage. Der primäre Nutzen der Pull-Planung ist Kostensenkung durch Vermeidung von Überbestand und Verschwendung sowie dem Overhead, der zur Verwaltung dieses Überbestands erforderlich ist.
5. 5S-Programm: 5S ist ein System, das aus fünf Schritten besteht, um nachhaltige, visuelle Prozesskontrolle zu schaffen. Wenn implementiert, wird 5S Standardisierung schaffen und Ihre Arbeitsplatzorganisation, Sicherheit und Kosten reduzieren. Die fünf Schritte umfassen:
   1. Sortieren: Im Zweifel wegwerfen
   2. Systematisieren: Ein Platz für alles, und alles an seinem Platz
   3. Säubern: Prüfen durch Reinigen
   4. Standardisieren: Jeder folgt denselben Prozessen und Verfahren
   5. Selbstdisziplin: 5S zu einem Teil des täglichen Arbeitsablaufs Ihres Unternehmens machen

Jetzt ist die Zeit, Ihre Engpässe zu beheben, um Ihre Ressourcen effektiv zu nutzen. DVIRC kann helfen!
Durch seine Beratungsdienstleistungen und Schulungskurse hat DVIRC mit Unternehmen unterschiedlicher Größe und Funktion an Lean- und Continuous-Improvement-Strategien gearbeitet.

Seit 1988 hat DVIRC 2300 Hersteller dabei geholfen, über 6800 Projekte abzuschließen. Wir haben unseren Kunden geholfen, erheblichen wertschöpfenden Impact zu generieren, einschließlich:
1,8 Milliarden Dollar neue und erhaltene Umsätze
383 Millionen Dollar Kosteneinsparungen
270 Millionen Dollar Investitionen