Produktion optimieren: Rüstzeiten verkürzen für mehr Effizienz

Die Jagd nach Verschwendung in all ihren Formen steht im Zentrum von Produktionsstrategien, da sie erhebliche Hindernisse für die Leistung darstellen. Zeitverschwendung ist einer jener Aspekte, auf die Manager ihre Anstrengungen konzentrieren, um deren Umfang zu reduzieren, da sie besonders strafend ist. Sie tritt insbesondere bei Serienwechseln auf, die unvermeidbare Operationen beinhalten, besonders in einem Kontext, in dem die Produktion so flexibel wie möglich sein muss, um wechselnder Nachfrage gerecht zu werden. Die Reduzierung dieser Serienwechselzeiten ist daher eine große Herausforderung, und die SMED-Methode wurde genau dafür entwickelt.

Was sind Rüstzeiten?

Nehmen wir das Beispiel einer Maschine, die dasselbe Produkt in mehreren Varianten herstellt, wobei jede Variante unterschiedliche Eigenschaften aufweist, z. B. der Durchmesser des Teils. Der Wechsel von der Produktion einer Variante zur anderen – also derselbe Produkttyp, aber mit größerem oder kleinerem Maß – erfordert den Wechsel von Form, Schablone oder Werkzeugen. Die Maschine muss für einen bestimmten Zeitraum angehalten werden, um diese Anpassungen sowie andere notwendige Operationen (Maschinenkühlung, Reinigung falls nötig…) durchzuführen. Es ist in diesem Zeitintervall, dem Intervall des Serienwechsels, in dem die Ausrüstung stillsteht, das ein Problem darstellt und, wenn es zu groß und/oder zu häufig ist, Produktivität und Leistung behindert.

Um diese Wechsel und die von ihnen erzeugten Kosten zu reduzieren, war der Reflex lange Zeit, die Massenproduktion zu bevorzugen, aber dieser Ansatz hat seine Grenzen. Angefangen damit, dass Nichtkonformitäten oft erst in einem fortgeschrittenen Stadium der Produktionskette erkannt werden, wenn Korrektur am problematischsten oder sogar unmöglich ist.
Es geht also darum, einen Kompromiss zu finden zwischen dem Bedarf, besser und mit minimaler Unterbrechung zu produzieren, und dem der Anpassung der Produktion an die Nachfrage, sowohl in Quantität als auch Variabilität (personalisiertere Produkte sind einer der Haupttrends der aktuellen Nachfrage).

Ursprünge der SMED-Methode

Die SMED (Single Minute Exchange of Dies) Methode zielt darauf ab, die echte Herausforderung im Produktionsmanagement zu meistern: die Reduzierung der Produktionswechselzeiten.

Entwickelt von Shigeo Shingo für Toyota ab den frühen 1950er Jahren, erforderte dieses Konzept etwa zwanzig Jahre Arbeit und Reflexion seitens seines Autors, um klar formuliert zu werden.

Dieser japanische Experte suchte eine Lösung für die Probleme, die durch Flaschenhälse an Produktionsanlagen entstanden, wo die Kette erheblich verlangsamt wurde.

Wie hilft SMED, diese Serienwechselzeiten zu reduzieren?

Die von Shigeo Shingo theoretisierte SMED zielt insbesondere darauf ab, interne Operationen zu reduzieren und im Gegenzug externe zu maximieren. Interne Operationen sind solche, die nur durch Anhalten der Maschine durchgeführt werden können, da Maschinenkomponenten manipuliert werden müssen. Externe Operationen werden außerhalb der Maschine durchgeführt und erfordern daher nicht deren Anhalten. Es kann jedoch vorkommen, dass externe Operationen, weil sie schlecht durchdacht oder organisiert sind, das Anhalten der Maschine beinhalten.

Um sicherzustellen, dass Operationen so extern wie möglich sind und somit Maschinenstillstandszeiten zu reduzieren, ist es unerlässlich, zunächst zu identifizieren, welche Operationen wirklich notwendig sind, und jene zu eliminieren, die es nicht sind. Diese können aus alten Betriebsverfahren stammen, die Fehler oder Verbesserungsmöglichkeiten, die im Feld identifiziert wurden, nicht berücksichtigt haben, während die Produktion fortschritt. Die Digitalisierung der Betriebsart ist eine entscheidende Entwicklung in diese Richtung, da sie deren Aktualisierung erleichtert und sie den Bedienern in ihrer angepassten Form verfügbar macht.

Als Vorteil für kontinuierliche Verbesserung betrachtet, empfiehlt die SMED-Methode die Entwicklung und Anwendung von Arbeitsanweisungen, da sie Standards festlegen, denen die Mitarbeiter bei der Ausführung von Operationen im Zusammenhang mit Serienwechseln folgen sollen.

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